Et prosjekt for å bygge fremtidens fabrikker. Å bygge fremtidens digitale fabrikk

Vi er takknemlige overfor redaktørene til Springboard to Success-magasinet NPO Saturn for å ha levert dette materialet.

Dermed var det første skrittet mot en digital bedrift den digitale utviklingen av et produksjonsprodukt. Og ganske raskt dukket forespørselen fra ingeniører opp og ble oppfylt, som fulgte personlige datamaskinstøttede designsystemer, for verktøy for å støtte kollektiv utvikling, utvikling av tekniske analysesystemer, opprettelse av et datastyrt teknologisk opplæringssystem.

Det var nye forsøk på å forstå egenskapene til datamaskiner (hvis vekst i makt fulgte Moores lov) gjennom nye metoder for applikasjonssystemer - konseptet PLM (Product Lifecycle Management) dukket opp, som var designet for å digitalisere hele "livet" til et produkt fra utvikling til gjenvinning. I dette tilfellet blir naturligvis komplekse dyre produkter med lang levetid diskutert som et produkt. Det er viktig å merke seg her at å oppnå en reell full implementering av et PLM-system i det øyeblikket er nær umulighet, gitt vanskeligheter med å opprettholde en forsyningskjede, der hver ledd i fremveksten av informasjon skjuler det mest komplekse av naturlige systemer - en person med sine egne unike ferdigheter, ambisjoner, opplevelser, problemer ...

Likevel reduserte digital design, sammen med datasimulering av komplekse prosesser (gassdynamikk, termodynamikk, etc.) tiden til markedet for nye produkter betydelig - et slikt eksempel var SaM146-gasturbinemotoren.

Nå på bedriften har vi en god digital base for produktet - fra design til teknologiske prosesser med CNC-programmer, men hva har endret seg i produksjonen? Samspillet mellom designeren og teknologen er forbedret, digitale modeller av DSE overføres mellom dem, noe som praktisk talt utelukker produksjonen av "utdaterte" (uten å ta hensyn til endringer) deler, sikrer relevansen og konformiteten til designen og det fysiske utseendet til delen, men hvordan kan dette øke effektiviteten i produksjonsprosessene?

En annen faktor som påvirker produksjonsprosessene er fremveksten av MRP, MRP-II, ERP-metoder og forskjellige systemer som støtter dem. De lar, ved hjelp av normative data om sammensetningen av produkter, ruter, materialnormer og behandlingstid, beregne produksjonsplaner, bestemme når og hva som er nødvendig for å utføre spesifikke operasjoner, identifisere begrensninger - "flaskehalser", koordinere aktivitetene til produksjonsavdelingene seg imellom. Men forventningene ble imidlertid ikke oppfylt fullt ut. Bak konkrete handlinger, hendelser og beslutninger er en person som er i stand til å gjøre feil. I formuleringen av oppgaver legger en person også logikken til systemets drift, og ofte gir den ønsketjeneste. Som et resultat - feil, mistillit til systemer, "manuell" kontroll.

Konseptet med den digitale virksomheten kan være et mulig universalmiddel. Hvilke nye teknologier kan bidra til å bryte ned barrierer for industriarbeidernes tillit til arbeidsresultatene informasjonssystemer?

For det første, i produksjonssystemet, kan den menneskelige faktoren minimeres gjennom innføring av noen sensorer som vil løse problemet med den entydige informasjonen om hvor delen er plassert, hvor mye den har gått gjennom de nødvendige operasjonene, om de er fullført, hvor den ble forsinket og av hva grunner.

Samtidig dukker det opp et nytt lag med informasjon - reell detaljert informasjon om status for pågående arbeid i verksteder. På dette kan den andre teknologien til den digitale fabrikken bygges - big data analytics med elementer fra maskinlæring og kunstig intelligens.

Den tredje ideen er en tett kommunikasjon med utstyret. Nå et stort nummer av maskiner er utstyrt med numerisk kontroll. Innebygde datamaskiner på disse maskinene inneholder informasjon om programmene som er utført, den bearbeidede ressursen og mye mer. Derfor kan to kraftige resultater i en digital fabrikk for maskinvare realiseres:

• integrering av informasjon om en del og modus for å utføre en operasjon på den, som vil tillate å "slappe av" en mulig kilde til inkonsekvens når den oppdages (igjen, big data analytics);
• overgang fra service av maskiner "etter ressurs" til service "etter tilstand" (ved bruk av big data og utviklede prediktive modeller).

En kraftig effekt fra digitale fabrikkteknologier kan være en ny kvalitet på ERP-systemer, som ikke bare skal bli planleggings- og overvåkingsverktøy, men også en mekanisme for å forutsi tilstanden til produksjonssystemet - "prediktiv styring" - overgangen fra intuitiv beslutningstaking fra produksjonsledere til beslutninger støttet av IT. system basert på multivariat analyse og prognose for situasjonsutviklingen.

Videre overgang til en virtuell fabrikk bør knyttes til etableringen av en digital tvilling av produksjon i et virtuelt miljø. I analogi med konstruksjon av superdatamaskinberegninger som gjør det mulig å simulere oppførselen til fysiske objekter, er det mulig å lage en simuleringsmodell produksjonsbedrift å gi "gratis" (når det gjelder investering) utvikling av nye produksjonsmetoder, optimalisering av maskinens plassering, bolig for å forbedre logistikken, analyse av "hva-hvis" -scenarier for å øke gjennomstrømningen.

Et viktig resultat av implementeringen av en virtuell fabrikk er design av produkter til en gitt kostpris når det blir mulig å pålegge designens utseende til en del på reelle produksjonsforhold.

De viktigste teknologiene til den virtuelle fabrikken vil være teknologiene til det industrielle Internett, slik at tilbakemelding fra alle komponenter i produksjonskjeden. Nye krav vil oppstå for konstruksjonsberegningspakker, hvis optimaliseringsparametre vil omfatte produksjonsfaktorer, og dette vil føre til en ny runde med økende krav til superdatamaskinens kapasitet. Dermed vil den virtuelle fabrikken bli en kraftig driver for utvikling av ny programvare som behandler store mengder data, muligens dårlig strukturert, om virksomhetens virkelige liv. Effektiv bruk av disse nye verktøyene vil gjøre det mulig å virkelig redusere skalaeffekten (mer presist, å oversette denne skalaen til masseproduksjon av individualiserte produkter i stedet for en stor sirkulasjon av de samme). Selvfølgelig vil nye metoder for robotproduksjon, additivteknologi ha en effekt på bestemte arbeidsplasser eller teknologiske linjer, men den kumulative, synergistiske effekten fra disse produksjonsteknologiene kan bare oppnås i forbindelse med implementering av virtualiseringsteknologier for å håndtere slike komplekse avanserte produksjonsteknologier sammen med bruk av eksisterende metoder og utstyr.

Nye utfordringer med den fjerde industrielle revolusjonen skal løses innenfor rammen av "Fremtidens fabrikk" -prosjekt, definert i Technet-veikartet for å realisere vårt lands ledelse i verdens høyteknologiske produksjonsmarked. De digitale tilnærmingene til produksjonsorganisasjonen som er beskrevet ovenfor, skal utvikles og testes på Testing Ground of the Future of the Future for å bestemme muligheten og metodene for videre implementering og bruk hos NPO Saturn og andre bedrifter i UEC JSC og Rostec State Corporation.

Fremtidens fabrikker er en bestemt type forretningsprosesssystem, en måte å kombinere forretningsprosesser på, som har følgende egenskaper:

skapning digitale plattformer, særegne økosystemer med avansert digital teknologi. Basert på prediktiv analyse og big data, gir plattformtilnærmingen deg muligheten til å kombinere geografisk distribuerte deltakere i design- og produksjonsprosessene, øke nivået på fleksibilitet og tilpasning, med tanke på forbrukernes krav;

utvikling av et system med digitale modeller av både nye designede produkter og produksjonsprosesser. Digitale modeller må ha et høyt tilstrekkelig nivå for virkelige objekter og virkelige prosesser (konvergens av materielle og digitale verdener som genererer synergistiske effekter);

digitalisering av alt livssyklus produkter (fra konseptide, design, produksjon, drift, service og før avhending). Jo senere endringene blir gjort, jo høyere er kostnadene, og derfor skifter tyngdepunktet mot designprosesser der karakteristikkene av global konkurranseevne eller høye forbrukerkrav blir lagt.

På scenen av dannelsen av Fremtidens fabrikker, dannes også dannelsen av nye nøkkelkompetanser, for eksempel:

rask tilpasning av svaret på markedet eller kundens forespørsler;

ved hjelp av systemiske tilnærminger (systemteknikk), når det er nødvendig til enhver tid å holde hele systemet i sikte, alle dets samvirkende komponenter;

dannelsen av en flernivåmatrise av mål og begrensninger som grunnlag for ny design som reduserer risikoen betydelig, volumet av feltprøver og mengden arbeid som er forbundet med "finjustering av produkter og produkter basert på testing";

utvikling og validering ("sammenligning med eksperimenter") av matematiske modeller med høyt tilstrekkelig nivå for virkelige objekter og virkelige prosesser - de såkalte "smarte" modellene;

endringsledelse gjennom hele livssyklusen;

“Digital sertifisering” basert på tusenvis av virtuelle tester av både individuelle komponenter og hele systemet som helhet.

Fremtidens fabrikker. Nøkkelkonsepter

Digitale fabrikker - Systemer med integrerte teknologiske løsninger som gir på kortest mulig tid design og produksjon av globalt konkurransedyktige produkter fra en ny generasjon fra forskning og planlegging, når de grunnleggende prinsippene for produktet legges, og slutter med opprettelsen av en digital mock-up (Digital Mock-Up, DMU), en "digital tvilling" (Smart Digital Twin), prototype eller liten batch ("papirløs produksjon", "alt i digital"). En digital fabrikk innebærer tilstedeværelsen av "smarte" modeller av produkter eller produkter (maskiner, strukturer, enheter, enheter, installasjoner osv.) Basert på nytt paradigme digital design og modellering Smart Digital Twin - [(Simulation & Optimization) Smart Big Data] -Driven Advanced (Design & Manufacturing).

Smarte fabrikker- systemer med komplekse teknologiske løsninger som på kortest mulig tid sørger for produksjon av globalt konkurransedyktige produkter fra en ny generasjon, fra blankt til ferdig produkt, hvis særpreg er et høyt nivå av automatisering og robotisering, som ekskluderer den menneskelige faktoren og relaterte feil som fører til tap av kvalitet ("øde produksjon" ). Som et inngangsprodukt fra "smarte" fabrikker brukes som regel resultatene av arbeidet til digitale fabrikker. En "smart" fabrikk innebærer vanligvis tilgjengeligheten av utstyr for produksjon - datamaskinens numeriske kontrollmaskiner, industriroboter osv., Samt automatiserte styringssystemer teknologiske prosesser (Industrial Control System, ICS) og systemer for operativ styring av produksjonsprosesser på workshop-nivå (Manufacturing Execution System, MES).

Virtuelle fabrikker - systemer med komplekse teknologiske løsninger som på kortest mulig tid gir design og produksjon av globalt konkurransedyktige produkter fra en ny generasjon ved å kombinere digitale og (eller) "smarte" fabrikker i et distribuert nettverk. En virtuell fabrikk innebærer tilstedeværelsen av informasjonssystemer for bedriftsledelse (Enterprise Application Systems, EAS) som tillater utvikling og bruk av en virtuell modell av alle organisatoriske, teknologiske, logistiske og andre prosesser på nivået med globale forsyningskjeder (forsyning \u003d\u003e produksjon \u003d\u003e distribusjon og logistikk) som et enkelt objekt. \u003d\u003e salg \u003d\u003e ettersalgstjeneste) og / eller på nivået med distribuerte produksjonsmidler.

Fremtidens fabrikker. Prøvesenger

For å danne Fremtidens fabrikker, velge og integrere de forskjellige beste teknologiene i verden med tillegg av vår egen industrielle intellektuelle kunnskap, er det nødvendig å ha et sted hvor de kan testes i praksis, i et miljø som oppfyller reelle forhold. For disse formålene, Technet-veikartet i 2017-2019. tre teststeder (Testsenger):

Testplass for generering av Digital, "Smart", Virtual Factories of the Future basert på det første russiske instituttet for avansert produksjonsteknologi (IPPT) SPbPU;

Eksperimentelle digitale sertifiseringssentre basert på Skolkovo Institute of Science and Technology og Moscow State University. M.V. Lomonosov

Armin Gruenewald

Enhver industri - fra bilindustrien og luftfartsindustrien til maskinverktøybygging og energi - avhenger av kvaliteten på design og teknologisk forberedelse av produksjon og maskinering i verksteder. Ofte detaljer og monteringsenheter produseres av små divisjoner eller uavhengige selskaper som møter økt konkurranse og behovet for å bruke nye materialer og teknologier. Komplekse forsyningskjeder er underlagt stadig strengere regler, og ledetider må forkortes kontinuerlig.

Europeisk moldmaker konkurrerer med molds i markeder med mindre strenge forskriftskravså vel som med regionale selskaper. Samtidig må verktøy utvikles så raskt som mulig for å holde tritt med vilkårene for produktutvikling, ettersom prosessens varighet er kuttet i to. Det tok for eksempel nitti år å lage en ny bilmodell, men nå har denne perioden gått ned til fire. Følgelig er utviklingstiden for deler redusert.

For å forbedre produksjonseffektiviteten prøver de ofte å automatisere individuelle trinn ved hjelp av forskjellige systemer, regneark og papirdokumenter. Hvis automatisering gjøres feil, blir resultatet fragmenterte prosesser, og uvurderlig informasjon og kritisk produksjonskunnskap blir ikke brukt riktig. Denne tilnærmingen øker ikke virksomhetens effektivitet eller konkurranseevne.

For å nå et nytt effektivitetsnivå og vinne inn konkurransekamp maskinbyggende bedrifter krever et nytt forretningskonsept som fullt ut realiserer mulighetene som de fleste gir moderne teknologier... Et enkelt, integrert system skaper intelligente modeller og prosesser ved å koble prosessdesign og produksjon i en digital kjede som går over hele virksomheten. Denne tilnærmingen optimaliserer produksjonsprosesser, reduserer kostnader og forkorter ledetider.

I stedet for først å lage en 3D-modell i et datamaskinstøttet (CAD) system, og deretter importere og eksportere til forskjellige systemer, bør du lage en digital tvilling - en nøyaktig virtuell kopi av det virkelige produktet. Denne tvillingen overføres mellom bedriftstjenester uten tap av data, noe som bidrar til å produsere produkter som er helt kundespesifikke.

Innføringen av en digital produksjonsprosess øker umiddelbart produktiviteten og arbeidseffektiviteten små bedrifterog bidrar også til ytterligere forretningsvekst. Digitalisering handler ikke bare om å eliminere manuell datainnføring og modellendringer på hvert trinn i utviklingen. applikasjon enhetlig system og den intelligente modellen gir støtte for spesialisters parallelle arbeid. For eksempel utarbeides utarbeidelse av kvalitetskontroll for produksjon av en del samtidig med utviklingen av kontrollprogrammer i CAM-systemet. Resultatet er automatisering av hele prosessen som helhet, samtidig som den opprettholder dens fleksibilitet.

Når designendringer gjøres, overføres de automatisk til alle trinn i prosessen uten manuell datainnføring. Sammenligning av geometrien til 3D-modellen og den ferdige delen, målt på en koordinatmålemaskin (CMM), er gitt. I dette tilfellet blir den mottatte informasjonen sendt tilbake til CAM-systemet. Dette forenkler sterkt søk og eliminering av uoverensstemmelser. Det opprettes en lukket sløyfe for å forbedre design- og teknologiske designløsninger. Det forbedrer kvaliteten og produktiviteten, og forkorter installasjonstiden for utstyret. Kvalitetsdeler produseres raskere, noe som øker antall fullførte bestillinger. Videre, når du oppfyller neste bestilling, kan du bruke eksisterende modeller, endre dem for å møte nye krav, noe som gjør at du ikke kan starte designet fra bunnen av hver gang. Gjenbruk av de optimale arbeidsprosessene og kunnskapen i selskapet - mest effektiv metode forbedre produktivitet og kvalitet.

Digitalisering automatiserer ikke bare produksjonen av nøyaktig skreddersydde deler, men forenkler også introduksjonen av nye digitale teknologier (industrielle roboter, additiv produksjon), selv i små bedrifter.

Tidligere ble roboter hovedsakelig brukt til posisjonering og transport av arbeidsemner, inkludert lasting og lossing av deler på maskinverktøy. I dag brukes de også oftere til maskinering. For eksempel kan en digitalt kontrollert robot nøyaktig bore hundretusenvis av hull i en flyvinge. Men dette krever integrering av designmodellen med programmeringssystemer for roboter og CNC-maskiner og med teknologisk utstyr.

3D-utskrift og andre typer additivproduksjon tillater produksjon av deler som rett og slett var umulige å lage tidligere, samt bruk av nye materialer og designløsninger som forbedrer spesifikasjoner produkter som reduserer vekten og forenkler monteringen. Innføringen av slike prosesser krever imidlertid en overgang til helt forskjellige designmetoder, vesentlig forskjellig fra utviklingen av deler produsert ved maskinering. Spesielt er delene som er opprettet for 3D-utskrift, preget av minimalt materialforbruk og er samtidig helt forskjellige fra de vanlige. Ingeniører bruker generative modelleringsteknikker for å lage ultralette design som konkurrerer med tradisjonelle design. Slike deler kan være hule og ha komplekse "organiske" former. I dette tilfellet er det nødvendig å unngå å lage unødvendige støtteelementer - de må fjernes, noe som kan redusere produksjonen. Det viktigste aspektet blir tilgjengeligheten av et datamaskinstøttet designsystem som kan utføre topologisk optimalisering av tradisjonelle strukturer. Additive produksjonsmetoder gjør det mulig å produsere slike nye generasjons produkter med minimal kostnad for justering og utstyr.

Den digitale fabrikken er sømløs integrasjon kritiske milepæler design og produksjon av deler. En prosessorientert tilnærming samler mennesker, data og produksjonsressurser. Det garanterer produksjon av produkter som oppfyller alle kundekrav, samt økt lønnsomhet og effektivitet.

Den digitale fabrikken i aksjon

Du trenger ikke å være en industriell gigant for å dra full nytte av digital produksjon. Den østerrikske moldmaker HAIDLMAIR startet som en liten smedebutikk, men selskapet har stadig introdusert den nyeste teknologien... Når strømmen daglig leder Etter å ha arvet denne stillingen fra faren, oppdaget Mario Haidlmair hvor ineffektivt det var å bruke forskjellige og ofte inkompatible systemer for å designe deler og utvikle kontrollprogrammer. Ved å implementere løsninger fra Siemens klarte selskapet å bygge en optimalisert helhetlig prosess som skaper en digital tvilling av alle deler. "I CNC-programmeringsavdelingen gjenskaper vi nøyaktig situasjonen på en bestemt maskin," forklarer Heidlmar.

Mange forskjellige avdelinger i selskapet jobber med produksjon av former, og alle bruker en intelligent 3D-modell. Dette lar deg sjekke egenskapene til en del som ennå ikke er produsert, for å utvikle kontrollprogrammer for dreiebenker, tre- og femaksede CNC-maskiner i NX CAM-systemet fra Siemens, samt for å kontrollere monteringsprosessen. Modeller, verktøydata, maskinering og NC NC-programmer lagres i Teamcenter, slik at alle avdelinger har tilgang til en enkelt kilde nåværende informasjon... Denne digitale kjeden gir effektiv samhandling ansatte. Maskinoperatøren, som har en CAD-modell av delen og samhandler med designeren og programmereren av CNC-maskiner, eliminerer raskt alle nye problemer allerede før maskinbearbeiding.

Et integrert system for å designe deler, kontrollere teknologiske prosesser og utstyr reduserer kostnadene (ifølge Heidlmars estimat - med 1520%), som er "hundretusener av euro per år". En annen fordel, spesielt når du arbeider i et svært konkurransedyktig marked, er "reduserte ledetider."

For ytterligere å automatisere prosesser og øke produktiviteten, implementerer Haidlmair en elementbasert maskineringsstrategi støttet av NX CAM-systemet. "Vi ønsker å sikre at om lag 80% av EDM-operasjonene er helt automatiserte, uten operatørinnblanding," sier Stefan Pendl, CAM-systemadministrator. Og det handler ikke bare om å redusere kostnadene. Heidlemars mål er å transformere liten produksjon inn i "verdens beste mold maker". Han prøver å oppnå optimal produktkvalitet: “Jeg er optimistisk med tanke på fremtiden og er trygg på at vi kan oppnå kostnadsbesparelser mens vi forbedrer kvaliteten. Og dette er hva alle våre kunder forventer. "

Den fjerde industrielle revolusjonen er allerede proklamerte, hele verden beveger seg i ulik takt mot Industry 4.0, hvorav et av resultatene skal være fremtidens digitale fabrikk, basert på en ny forståelse effektiv produksjon... I følge Grand View Research nådde det globale industrielle Internet of Things (IIoT) markedet 109 milliarder dollar i 2016 og forventes å vokse til 933,62 milliarder dollar innen 2025.

Verdens industrielle giganter på egen erfaring overbevist om at en ny prøvefabrikk er kostnadsreduksjon og produktivitetsøkning på grunn av informatisering av produksjonen. Russland er fortsatt helt i begynnelsen av denne veien, som imidlertid ikke hindrer det i å gjøre et sprang fremover og bli en leder. Innenlandske selskaper sammenlignes gunstig med andre aktører på det internasjonale markedet ved å fusjonere en vitenskapelig ingeniørtilnærming og et seriøst industrielt grunnlag - arven fra landets industrielle fortid. Det viktigste nå er ikke å være redd for endring.

Vi beveger oss fra innebygde systemer til cyber-fysiske systemer som vil tillate oss å samle inn og overføre informasjon i alle former og volumer hvor som helst. Dette er grunnlaget for den såkalte nettverkskulturen som ligger til grunn for digital produksjon.

Men hva er digital produksjon? Det er mange tolkninger av begrepet. Eksperter definerer det både som automatisering av produksjonsprosessen, og som opprettelse av digitale tvillinger av produktet og dets produksjonsprosesser, og som et flernivåsystem med sensorer, kontrollere, midler for overføring av innsamlede data, analytiske verktøy osv.

Jeg tror digital produksjon innebærer digitalisering av bransjen, som et resultat av at løsningene på de største problemene som har bekymret industrien siden utseendet til de første fabrikkene, må nå et nytt nivå. Blant dem - en reduksjon i andelen avslag, en reduksjon i feil forårsaket av den menneskelige faktoren, en vurdering av kvaliteten på et produsert produkt og, viktigst av alt, masseproduksjon av produkter for individuelle bestillinger. For å gjøre dette må virksomheten være fullt automatisert alle produksjonsprosesser: designutvikling, teknologisk klargjøring av produksjon, levering av materialer og komponenter, produksjonsplanlegging, produksjon og salg.

I løpet av de siste 25 årene har økonomisk utviklede land gjort betydelige fremskritt mot digital produksjon. Philips barberfabrikk i Holland opererer i et mørkt rom med 128 roboter. Harley-Davidson-anlegget har redusert gjennomsnittlig skreddersydd motorsykkeltid fra 28 dager til 16 timer.

Det er nødvendig å ta i bruk den lignende opplevelsen fra utenlandske selskaper, men selvfølgelig med tanke på russiske virkeligheter.

For mange innenlandske industriister høres nå uttrykket “fremtidens digitale fabrikk” som en figur av en utfoldende fantasi. Ja, et sted i Vesten er det fabrikker der roboter fungerer, et sted brukes utstyret av 90%, et eller annet sted er ledelsessystemet knyttet til produksjon - et eller annet sted, men ikke her. I Russland, etter vår erfaring, gjennomsnittlig belastning utstyr - 30%. Og vi lever mens vi jobber - for de samme 30%. Og hvor du skal begynne å starte svinghjulet til endring er uklart - gapet er for stort.

Faktisk, hvis du spalter hele veien til Industri 4.0 i logiske stadier og begynner å gå kontinuerlig fremover, har Russland alle muligheter til ikke bare å ta igjen Vesten, men også å komme seg videre, samle all den akkumulerte erfaringen og tilpasse den for seg selv. Etter min mening er det nødvendig for overgangen til Industry 4.0 først og fremst å oppfylle tre betingelser:

• Datastyring av arbeidsplasser og produksjonsutstyr;
• Bruk moderne programvare om produksjonsforberedelse (CAD / CAM / CAE / PDM), produksjonsledelse (ERP, MES) og ressursforvaltning (EAM, MRO);
• Lag på industriell virksomhet et enkelt informasjonsrom, ved hjelp av alle automatiserte virksomhetsstyringssystemer, så vel som industriellt utstyrvil produksjonspersonell kunne utveksle informasjon raskt og i tide.

Det første trinnet for å integrere alt det ovennevnte i en enkelt infrastruktur kan og bør være bruk av MDC (Machine Data Collection) -systemer, som gjør det mulig å overvåke driften av alle produksjonsanlegg (utstyr, arbeidsplasser til hovedarbeidere, serviceavdelinger, etc.) for å produksjonsstyring. Dette er grunnlaget for overgangen til digital produksjon (forfatterens selskap, "Stankoservice", leverer slike systemer. - Forbes).

Overvåkingssystemer lar deg omgå "journal" -metodene for å skaffe informasjon, disse prosessene er automatiserte, og maskinene, kan man si, rapporterer om sitt eget arbeid. I Russland er mange bedrifter fortsatt avhengige av den menneskelige faktoren - for eksempel "lojaliteten" til en teknolog eller operatør. Våre folk er vant til å jobbe for sin egen lomme, og ikke for organisasjonens beste. MDC er en måte å øke effektiviteten og øke fortjenesten gjennom kontroll og gjennomsiktighet i alle aktiviteter.

Implementeringen av overvåkingssystemet krever ikke store økonomiske ressurser og tidsressurser. I følge vår erfaring er det mulig å utstyre en flåte på 100 maskiner på 3-4 uker. Av de russiske bedriftene som utvikler "digital produksjon", vil jeg trekke frem PJSC PKO Teploobmennik ( Nizjnij Novgorod), VGUP VNIIA im. Dukhova (Moskva) ”, JSC“ Reductor-PM ”nettopp fordi disse selskapene startet med MDC og nå tydelig ser hvor de kan gå videre.

Ved å starte i det minste kan du gjenoppbygge hele systemet ditt. Men ikke ta tak i noe, det skal være en logisk og fullverdig overgang til konseptet med ikke så mye digital produksjon med sine individuelle løsninger, men til et digitalt selskap. Det er nødvendig å forstå at dette ikke er et annet trinn i forbedringen av industriell automatisering, men transformasjonen av hele virksomheten: fra prosedyren for produksjon av deler til måter å tiltrekke seg en kunde. Opplevelsen til en av våre kunder, Russian Helicopters, er veiledende her. Deres kompetente overgang til Industry 4.0 gjennom dannelsen av et enkelt digitalt rom med overvåkning av arbeid og mennesker og utstyr førte til en endring i psykologien i arbeidet - en forståelse av mekanismene i et godt koordinert arbeid av en bedrift for et resultat der synergi er viktig menneskelig kapital og ny teknologi.

Åpenbart, med overgangen til digital produksjon, vil behovet for mellomledelse i produksjonen avta. Hvis det tidligere var mange veiledere, og seksjonsformannen som rapporterte til butikksjefen for manglende overholdelse av fristene, kunne overføre skylden til servicetjenestene, og butikksjefen, som rapporterte til produksjonslederen, kunne hevde at det gamle utstyret var skylden ... og så videre, nå, takket være overvåkingssystemet, blir det alt er gjennomsiktig. Det vil ikke fungere for å forvrenge virkeligheten. Objektiv informasjon fra produksjonen når ledere raskt og uten forvrengning. Videre, binde sammen alt produksjonssystemer, de fleste av beslutningene vil bli tatt automatisk, uten menneskelig inngripen. Selvfølgelig vil dette alvorlig påvirke organisasjonsstruktur bedrifter og krav til kvalifikasjoner for nytt personell.

Ifølge prognoser fra noen eksperter, bør fremtidens fabrikk vises i Russland innen 2035. Technet National Technology Initiative's veikart er allerede godkjent, som definerer en plan for utvikling av teknologier som digital modellering og design, det industrielle Internett, additiv teknologi, robotikk og mekatronikk. Men fremtidens fabrikk inkluderer ikke bare det teknologiske aspektet - tingenes internett og stordata løser ikke alle problemer uten effektiv innovativ styring og nye forretningsmodeller.

Med ankomsten av en tid med "digital" produksjon er det mulig å gå til nye styringsmodeller, som det snakkes så mye om nå i trange sirkler. I dette tilfellet vil uttrykket "maskin som en tjeneste" bli en realitet. Overvåkingssystemet vil gjøre alle tilkoblede maskiner globale, tilgjengelige for mottak av ordrer, utveksle informasjon om planlagt utnyttelse og produksjonsmuligheter. På fremtidens fabrikk vil den virtuelle operatøren administrere logistikk, velge utstyr med best ytelse. Maskinverktøyet som et “intelligent” produksjonsemne går inn i det globale markedet og er forpliktet til å konkurrere på grunnlag av kvalitet, hastighet og arbeidskostnad. Dette er akkurat det vi beveger oss mot.

Ved å utvikle historien om "maskin som en tjeneste", kommer vi til forståelsen av at anlegget ikke trenger å kjøpe maskiner og ta vare på tilstanden deres. Maskinverktøyforetak, som har fjernovervåkingsverktøy, kan tilby maskinverktøy som en tjeneste, og sørge for rettidige reparasjoner, levering av reservedeler osv. Banken vil være den som finansierer denne ordningen. Alle de tre partene vil tjene en prosentandel av salget av produkter til sluttkunden, noe som vil øke forretningseffektiviteten betydelig og redusere mellomkorrupsjon. Alle parter har muligheten til å fjernovervåke produksjonen, noe som reduserer risikoen betydelig og sikrer partenes interesse i sluttresultatet.

Avslutningsvis er det verdt å legge til at innovasjonsledelse for de fleste bedrifter ikke kommer like raskt som teknologien kommer. For tyskerne eller japanerne er regelverket bra, men for det russiske folket er det en grunn til å teste styrken i systemet. Det er nødvendig å handle iterativt og vise resultater og fordeler for personalet og virksomheten i hvert trinn. Vi utnytter lenge, men vi går fort.