Kaniner, midt i lidenskapen for kjøtt fra kosten, blir mer ...
velkommen alle hjerne håndverkere! Etter nesten et år med "kommunikasjon" med en stein og et hardt sted, tilegnet jeg meg til slutt den nødvendige erfaringen og verktøyene for å skape smidd håndverk, for eksempel en liten "Damaskus" kniv fra denne hjerneartikler.
Og jeg startet forresten med en liten slegge som en ambolt, som jeg traff med en liten hammer.
Nå snakker vi om å lage en liten, smidd, ikke skåret, kniv med egne hender ved hjelp av en hjemmelaget smie, ambolt, hammer og besluttsomhet. Jeg later ikke til å være profesjonell, og dette er selvfølgelig ikke den eneste måten å bli sveiset damask på, dette er en historie om hvordan jeg klarte å lage det.
Damaskusstål kalles i dag sveiset Damaskus, hentet fra sveisede metallplater av forskjellige hjernestål, deretter hamret og vridd. Det er som å stikke sammen forskjellige farger på plastilien og vri den for å skape et bølgete mønster. Etter smiing blir et slikt arbeidsemne etset, der forskjellige metaller i arbeidsemnet eroderes ujevnt, og derved skaper en vakker kontrast. Det originale Damaskusstålet er oppnådd på en annen, veldig spesifikk måte (selv om det ser ut som moderne Damaskus), og få mennesker vet hvordan de skal lage det, dette faktum har skapt et rykte for Damaskus som et metall, angivelig utstyrt med magiske krefter. Og årsaken til denne "styrken", som er lik for samurai-sverd, er en prosess som gjør at du kan bli mer homogen, og derfor med de ønskede kvalitetene, stål, som ikke kan oppnås ved andre metoder, og gjør det mulig å inkludere lavkvalitets og høyt / lavt karbonstål i arbeidsstykket. Noe som gir et blad av mye bedre kvalitet.
MERK FØLGENDE!! En kniv kan være farlig, ikke gi den til mennesker med psykiske lidelser !!!
Trinn 1: materialer og verktøy
- stålplater av to eller flere kvaliteter (helst høyt karboninnhold) som vil kontrastere med hverandre, jeg har tatt høyt karbon 1095 stål og 15n20 stål, med et lite nikkelinnhold, som vil gi lysstyrke og kontrast etter etsning
- flux (borax, som kan kjøpes i jernvarebutikken)
- et forsterkningsstykke, en lang stang (vil bli sveiset til arbeidsstykket som et håndtak)
- tre etter eget valg for knivhåndtaket
- epoksyharpiks (herding på 5 minutter er selve tingen)
- messingnitter
- sammensetning for behandling av tre av håndtaket, jeg brukte linolje
- herding av metall (vegetabilsk)
- jernklorid
- en ambolt (helst en ekte stålambolt, men i fravær av en, vil noen andre faste gjenstander gjøre: et skinnestykke, en slegge, et stort metallemne, en gammel fortøyningsstolpe "pullert" eller bare en stor solid, solid og jevn overflate. Husk hvordan det hele startet blåser med en stein på en stor stein)
- hammer (jeg brukte en vekt på 1,3 kg, med en tverrgående skytepinne)
- flått
- sveising (valgfritt, men ønskelig for sveising av platene til hverandre og sveising av håndtaket. Hvis du ikke har sveising, kan du tette platene tett med ledning)
- en smie (som kan varme opp arbeidsstykket til temperaturene som kreves for smiing, noe som er veldig viktig for sammensmelting av platene med høy kvalitet med hverandre, mer om dette senere)
- beltesliper eller fil med et tålmodighetsfjell
- ovn eller annen herding
- bore- eller boremaskin
- skrustikke (veldig nyttig ting)
Trinn 2: Montering av arbeidsstykket
Stålplater er kuttet for å passe hjernestørrelse, min for eksempel 7,6x1,2cm; jo større emnet er, desto vanskeligere er det å forme det med en hammer. Før de er sveiset sammen i en bunke, blir platene rengjort fra alle sider av rust og skala. Så blir platene stablet i en haug, alternerende stålkvaliteter, så arbeidsstykket mitt besto av 7 plater, hvorav tre er 15n20 og fire - 1095.
Platene som er justert i forhold til hverandre, blir heftet ved sveising (ikke vær så mye oppmerksom på sømmen min), og deretter sveises et håndtak til stabelen for å gjøre det lettere å håndtere arbeidsstykket under smiing. Det er ikke noe galt, spesielt etter at stabelen av plater er blitt sveiset, bare ved bruk av tang. Jeg smidde min uansett.
Trinn 3: Smi den første stakken
Litt om smien min: den er laget gjør det selv fra en tom (spesielt kjøpt en ny for sikkerhets skyld) gassflaske, den er foret med et 5 cm lag kaolinull og ildfast sement. Den varmes opp med en Ron-Reil-brenner, som det er mange gode om hjernorm... Smia i seg selv er ikke veldig stor og varmes opp til ønsket temperatur uten problemer.
Så oppvarmes arbeidsstykket fra platene til en kirsebærrød farge, varmen er ikke veldig sterk for dette. Oppvarmet arbeidsemne hjemmelaget brun, som umiddelbart begynner å smelte og må få sive mellom platene. Dette vil fjerne skalaen og forhindre oksidasjon ved å forhindre at oksygen kommer i kontakt med metallet. Denne handlingen vil holde arbeidsstykkets metall rent.
Deretter varmes arbeidsstykket opp igjen i ovnen og prosedyren gjentas et par ganger til, og husk å rengjøre vekten om nødvendig. Og etter det blir arbeidsstykket oppvarmet til smiingstemperaturen, hvor mye jeg ikke kan si sikkert, men jeg tror, \u200b\u200bet sted i regionen 1260-1315 grader Celsius. Ved denne temperaturen vil arbeidsstykket ha en veldig lys gul-oransje farge, omtrent som moderat dagslys.
For å unngå å kaste bort tid, må du sørge for at ambolten og hammeren er like ved hånden, og at det er nok ledig arbeidsplass.
Deretter plasseres arbeidsstykket raskt på ambolten, og med lette, myke slag, jevnt over hele området, presses platene sammen. Deretter plasseres arbeidsstykket igjen i smia og varmes opp til smedetemperaturen, og smides deretter med middels kraftige slag.
Og etter det trekkes arbeidsstykket ut slik at det kan bøyes.
Trinn 4: brett arbeidsstykket
Det er på tide å øke antallet hjernelag i arbeidsstykket. For å gjøre dette er arbeidsstykket smidd til en lengde dobbelt så mye som originalen, men det er viktig å strekke det jevnt, og ikke bare strekke det. Midt i det strukne arbeidsstykket lages det et tverrspor 3/4 eller 4/5 i tykkelse på et sveip, meisel eller annen passende metode, langs hvilket arbeidsstykket deretter brettes i halvparten ved kanten av ambolten, snus og smides i hele lengden, mens du sørger for at halvdelene ikke er beveget seg relativt til hverandre langs sidekantene.
Deretter gjentas oppvarmings- / smieprosessen fra forrige trinn: fluks, oppvarming, kjøling, oppvarming, smiing, smiing. Fremgangsmåten for å øke antall lag gjentas til ønsket antall av disse lagene, så jeg brettet det 4 ganger og fikk 112 lag. (Hvis du vil ha flere lag, vær så snill, mønsteret blir mindre. Formelen for beregning av lagene er som følger: det opprinnelige tallet * 2 i kraft av antall bretter, det vil si 7 * 2 ^ 4 \u003d 112).
Deretter ble billetten oppvarmet til smiingstemperaturen hjemmelaget blir plassert i amboltsporet, vridd godt, og så får den igjen en rektangulær form. Men før du vrir, blir arbeidsstykket stanset gjennom hjørnene for å gjøre formen mer avrundet, for under vridning og omvendt smiing til et rektangulært arbeidsemne kan inneslutninger og urenheter fra de resulterende brettene dannes hvis temperaturen på arbeidsstykket er mindre enn smiing.
Deretter forberedelse av hjernen den er smidd igjen (jeg gjentok den flere ganger), og ble avkjølt, og for å sikre at smiingen er jevn, rengjorde jeg den ene enden av arbeidsstykket. Under smia i seg selv, spesielt på første trinn, er det viktig å holde temperaturen på arbeidsstykket og være forsiktig, ellers kan du rive lagene fra hverandre (ellers kalles det delaminering, noe som ikke er bra i det hele tatt).
Trinn 5: modell og grov profilering
Nå må du forestille deg profilen til den fremtidige kniven og smi den grovt fra arbeidsstykket. Jo mer nøyaktig du kan smi profilen og skråstillingen, jo mindre vil du måtte rote med sliping (på en maskin eller fil). Det er mange hjernorm mer erfarne smeder, så jeg vil ikke gå i detaljer. Poenget er at arbeidsstykket oppfører seg omtrent som plasticine. Når det varmes opp, er det nødvendig å slå det i riktig retning.
Trinn 6: Sliping av profilen
Den endelige utformingen av profilen utføres med en kvern og en fil. Lager deg på te, for det tar mest sannsynlig lang tid, med mindre du selvfølgelig har sliping hjernorm.
Trinn 7: Sliping, sliping, sliping ... og refleksjon over livets mening
Trinn 8: Ferdig profil
Etter profil håndverk dannet, det må fortsatt sluttbehandles med en fil med et finere korn, jeg brukte 400-tallet. Kanten av bladet er slipt nesten, men ikke helt; det er nødvendig å la det være litt slipt, slik at kantmaterialet ikke deformeres under herding. Etter det bores hull for nagling i knivhåndtaket og treformer for dette håndtaket blir klargjort.
Trinn 9: spennende øyeblikk
Herding.
Det vil enten "lage" bladet ditt eller ødelegge det. Det er viktig å konsentrere seg og være forsiktig, ellers kan bladet deformeres og ødelegges. Metoden jeg brukte er ikke den grundigste metoden hjerneherdendemen det var den eneste som var tilgjengelig for meg med verktøyene jeg hadde, og oljen var den beste jeg kunne få.
Før herding må bladet normaliseres. Dette vil fjerne spenningene som er bygd opp under smiing og vridning og redusere sjansen for vridning under slokking. Denne normaliseringen gjøres ved å varme bladet over den kritiske temperaturen (når det ikke lenger er magnetisert, så det er nyttig å ha en magnet for hånden) og luftkjøling. Prosessen gjentas tre til fem ganger, så jeg gjorde det 5 ganger. I tillegg vil denne handlingen hjelpe deg med å øve deg på å fjerne bladet fra smia, fordi det ikke er tillatt å feste under herdingen. Denne handlingen vises på bildet med den dinglende kniven min. Og denne delen er kult fordi oksidasjon skjer under avkjøling, som begynner å avsløre mønsteret av stål.
Herding: bladet varmes opp igjen over den kritiske temperaturen, og fjernes deretter raskt og plasseres først med skarpe spisser i varm vegetabilsk olje (for slike merker hjernestål som min). For å varme opp oljen, kan du bare varme opp noe metall og kaste det i en beholder med olje, for eksempel brukte jeg en krykke for sviller. Rør oljen for en jevnere herding. Hvis stålet ditt er høyt karbon, må du ikke bruke vann til herding, det vil bare ødelegge bladet, fordi vannet avkjøles for raskt, noe som ikke er egnet for høyt karbonstål.
FRA under treet nå bør du behandle det som glass, for hvis bladet er herdet riktig, er det så sprøtt at det kan sprekke hvis det tappes.
Etter det er det turens tur.
Trinn 10: Metallherding
Herding er prosessen med å herde et blad for å øke dets levetid og styrke. Dette oppnås ved å varme bladet til en bestemt kontrollert temperatur. Gå fra din hjernevask Jeg tilbrakte i ovnen i en time på 205 grader Celsius. “Vi baker” til displayet viser “klar”.
Trinn 11: etsing
Jeg beklager på forhånd at jeg ikke har et bilde av dette og de neste trinnene, men prosessen er ganske enkel. Ferriklorid fremstilles i henhold til vedlagte hjerneinstruksjoner, og så holdes bladet i den, så lenge det er angitt i samme instruksjoner. I mitt tilfelle er dette 3 deler vann til 1 del jernklorid, og aldring i 3-5 minutter. Prosessen er veldig spennende, og resultatet ser ut som en Batman-kniv.
Trinn 12: håndter og skjerp
Igjen, det er mange teknikker og instruksjoner om hvordan du gjør det hvordan du gjør håndter kniven og skjerp den, så jeg kan klare meg uten hjerne detaljer... Jeg vil bare si det for meg håndverk Jeg valgte kirsebærdyser, som jeg limte på knivhåndtaket med epoksylim og festet med to messingnitter. Jeg pusset den med 400 korn og dekket den med linolje.
For å slipe bruker jeg ingen spesiell, krevende metode, men bruker hovedsakelig en vanlig slipestein.
Trinn 13: Det er på tide å klappe deg selv på ryggen, kniven er klar ...
Dette er den ferdige kniven min, omtrent 15 cm lang. Folk kan synes dette er ganske morsomt, men jeg aner ikke hvordan dette fancy mønsteret ble til.
Takk for hjernebølgeJeg håper dette er nyttig for noen!
Det er mange meninger om Damaskusstål. Noen forsikrer at oppskriften hennes er tapt. Og når du sier at det er Damaskusstål, ser de med et smil og drar. Andre har i det hele tatt hørt lite om det, og still latterlige spørsmål "Hvordan tegnes dette?" eller "Hvorfor poleres ikke bladet?"
For å være rettferdig bør det naturligvis bemerkes at det fra år til år er færre og færre uvitende mennesker (spesielt i Moskva). Så snart en person jobber med en kniv laget av kvalitets Damaskus en gang, vil han aldri skaffe seg en kniv fra noe annet stål.
Når det gjelder skjæreegenskaper, overgår Damaskusstål av høy kvalitet stål av andre kvaliteter (det være seg 65X13, 440C, 95X18) flere ganger. Den eneste ulempen er at den ruster. Derfor trenger hun konstant pleie. Jeg jobbet med en kniv - tørket den av, smurte den med nøytral olje eller fett og fjernet. Hvis det plutselig oppstår rustne flekker på stålet, må de fjernes med veldig fint sandpapir med olje eller, bedre, petroleum. I prinsippet er det ikke mer enn å ta vare på en slik kniv en pistol med ikke-kromløpshull. Alle problemer kompenseres av utmerkede skjæreegenskaper (som ikke kan sammenlignes med rustfritt stål: både innenlands og importert). La oss undersøke hva som er hemmeligheten bak skjæreegenskapene til Damaskusstål. For det første i produksjonsteknologien. Damaskus er laget som følger. Det oppnås som et resultat av en lang teknologisk prosess utført bare for hånd. Flere typer stål (både harde og myke) er lagt til grunn, som er samlet i en viss rekkefølge for å danne en pakke (vi navngir ikke stålkvaliteter, siden hemmeligheten til godt Damaskusstål ligger nøyaktig i riktig utvalg og proporsjoner av forskjellige metaller). En forutsetning er at de tar mer harde stål enn myke. Stålposen plasseres i smia og varmes opp til smidetemperaturen. Deretter påføres spesielle tilsetningsstoffer for å forhindre dannelse av oksider som forhindrer at platene av forskjellige typer sveiser sammen. Deretter blir posen stanset flere ganger med en hammer og sendt til smia for oppvarming for sveising. Når platen er sveiset og formet etter størrelse, blir den varmet opp igjen og hakket i det nødvendige antall plater, som blir strippet for oksid og samlet i en pose. Hele prosessen gjentas fra begynnelsen. Antall repetisjoner av prosessen er proporsjonal med kvaliteten på produktet, i henhold til bestillingen. Etter sveiseprosessen, og det kan være fra tre til ti av dem, smides platen til ønsket bladstørrelse. Deretter normaliseres stålet og billetten går i videre arbeid. Stålet som oppnås på denne måten er preget av økt styrke, utmerkede skjæreegenskaper og skjønnhet. Damaskus LLC "Russian Bulat" har 400 lag med metall og mer. Som et resultat av prosessen vises et unikt mønster, like uforlignelig som fingeravtrykk.
Noen ganger hører man på utstillinger at en innkjøpt kniv laget av Damaskusstål raskt ble kjedelig. Svaret er enkelt. Enten kjøpte en person en damask (dvs. rustfritt stål 65X13, 95X18 etset på en spesiell måte), eller så kjøpte han Damaskus, sveiset av myke metaller. Slikt metall er mye lettere og raskere å sveise. Det er nesten umulig å skille den visuelt fra Damaskus av høy kvalitet. Myk damaskus pleide å brukes til produksjon av våpen, fordi for disse formål var seighet krevd og skjæreegenskapene til metallet var ikke nødvendig. En kniv laget av mykt Damaskus (uansett hvor vakker tegningen er!), Kutter verre enn noen kniv laget av rustfritt stål. Når du prøver å herde en slik kniv, uansett hvor hardt du prøver, er det ofte ikke vanskeligere enn 48 enheter. HRC. Kniven til firmaet "Russian Bulat" har en hardhet på minst 60 enheter. HRC (og vanligvis 62-64 HRC-enheter). Noen mener at en kniv på 64 enheter. HRC blir skjørt.
Dette gjelder homogene stål (U10, 95X18), men gjelder ikke riktig sjaklet Damaskus. Dette betyr selvfølgelig ikke at en kniv med en hardhet på 64 enheter. HRC kan bøyes i en ring! Men med begrenset kontakt med beinene (når du klipper dyret), så vel som med små hakkeslag, er denne kombinasjonen av hardhet og elastisitet ganske nok. Godt bladstål skal ikke bare være tøft, men også elastisk. La oss svare på spørsmålet: "Hvordan er kniven sløv?" Dette skjer på to måter. Hvis du ser på forkant av en stump kniv under et mikroskop, kan du se to situasjoner:
Skjærekanten er bøyd. (Dette indikerer at stålet er for mykt);
Skjæret har brutt av. (Dette indikerer at stålet er for seigt.)
Mens jeg jaktet, måtte jeg observere arbeidet med en kniv laget av stål 95X18. Eieren forsikret at han kjøpte en kniv for anstendige penger fra en av de berømte håndverkerne (Kniven ble spioneringen når han solgte: hardhet 70 HRC-enheter, stål hentet fra et vrak av et romskip, lasersliping, etc.). Men da jakten tok slutt, ble elgen tatt, eieren av den "fantastiske kniven" nærmer seg jegeren og tilbyr seg å jobbe med kniven. Etter omtrent fem minutter returnerer jegeren høflig kniven, og anbefaler å kjøpe noe bedre (de sier, en slik kniv vil bare gjøre smult og kutte pølse!). Eieren krenker og prøver å slakte dyret selv.
Han er overrasket over å merke at kniven glir, ikke skjærer…. Og årsaken er som følger. Kniven ble virkelig herdet til den ultimate hardheten. Stål 95X18 er uansett ikke spesielt fleksibelt, og når det er herdet over 60 enheter. HRC mister generelt all elastisitet. I dette tilfellet, når du starter arbeidet, brøt forkant ganske enkelt av. Og visuelt er det ikke merkbart. Når du prøver å slipe kniven igjen, blir alt gjentatt. Ofte bryter skjæret av under slipingsprosessen, så et paradoks viser seg: du sliper bladet, bladet sliper, men kniven er fortsatt kjedelig!
Situasjonen er annerledes med mildt stål. For eksempel 40X13. Skjærekanten er bøyd når en slik kniv er kjedelig. Det er mulig å kutte med en slik kniv, hvis du holder en stein for å kle deg med deg - jeg jobbet litt, skuffet steinen, jobbet igjen, slengte igjen. Dette er utvilsomt bedre enn det første tilfellet!
Fra rustfritt stål er den optimale karakteren 65X13. Selv om det langt fra er Damaskus av høy kvalitet. Denne stålkvaliteten kalles ofte medisinsk stål. Begrepene "medisinsk", "militær", "rom" virker magisk på mennesker oppvokst i Sovjetunionen. 65X13 er et godt stål for kniver. Men begrepet "medisinsk" gjelder neppe for henne. For det første begynte skalpeller fra stål 65X13 å bli produsert bare på slutten av 80-tallet, og før det brukte de karbonstål U8, U10, belagt med krom.
For det andre er oppgavene til kirurgen, som under operasjonen gjør veldig små kutt, og jegeren, som slakter elgen eller bjørnen, er helt annerledes. I tillegg brukes ikke den medisinske skalpellen til operasjoner (snart dukket skalpeller med avtagbare blad av). Derfor er ikke begrepet "medisinsk" stål bindende ennå. Selv om vi har brukt dette stål til billige modeller i lang tid.
La oss gå tilbake til Damaskusknivene. Disse knivene, laget av "Russian Bulat" -firmaet, ble testet av jegere i forskjellige deler av landet. I 99% - en positiv vurdering av arbeidet til kniven er gitt. 1% - er mennesker som bruker kniv til andre formål. (For eksempel var det en mister som prøvde å kutte traktorventilen med en kniv, en annen, med en god del drikke, kastet en kniv i et tre osv.). Ifølge vurderingene fra forskjellige jegere ble to elger på rad strippet og slaktet med en kniv uten ytterligere sliping; fem små orner; stor kløft; noen bevere. Maslennikov V.S. Jeg personlig prøvde å fjerne skinnet fra to elger med en kniv fra en slipe (kniven fortsatte så å kutte!). Hvis du ser under forstørrelse på forkant av en Damaskuskniv etter å ha kuttet en elg, vil du se en mikrosag. Det viste seg på grunn av det faktum at de myke stålene var litt krøllete, mens de harde forble skarpe på grunn av den tilegnet viskositeten under smiingsprosessen. Derfor, når vi ser på knivskjæret etter lengre arbeid, skinner bladet på steder, og det ser ut til at kniven har blitt kjedelig, og når vi begynner å kutte, viser det seg at kniven ikke skjærer verre enn en ny! Selv når Damaskus-kniven er helt kjedelig, er det nok å forsiktig korrigere den med en sliper for å gjenopprette skjæreegenskapene. Det er her effekten av å rette ut de myke delene av skjærekanten. Etter langvarig arbeid, i en vinterhytte eller på en jaktbase, må kniven tørkes, skjærekanten må justeres på en god stein, smøres med olje og settes i et deksel.
Spørsmålet som interesserer mange "Hva er bedre: Damaskus eller Damask?" Hva er Damaskus og hva er Damaskus? Stål fremstilt av plater i smidesveiseprosessen kalles "Damaskus". Stål, smeltet i en digel og avkjølt på en spesiell måte, kalles vanligvis "bulat". Det er også en mellomteknologi der støpte plater blandes med annet stål ved smiing. Fra et forbrukersynspunkt er god damaskus og god damask det samme. Den samme hardheten, den samme mikrosageffekten, blir også lett skjerpet ... Dårlig Damaskus og Dårlig Damaskus - det samme er identisk: verken den ene eller den andre vil kutte! For ikke å kjøpe en dårlig kniv, må du kjøpe en kniv fra et kjent selskap med kvalitetsgaranti.
Nå er det mange forskjellige enkeltentreprenører og nye firmaer som nylig har produsert kniver. Tidligere var arrangørene av disse firmaene engasjert i alt, bortsett fra metallbearbeiding; og forstår absolutt ikke metaller. De har ikke den nødvendige produksjonsbasen, de lager ikke kniver, men kjøper opp der det er billigere ... Når du kjøper en kniv fra slike firmaer, er det vanskelig å håpe at den vil vare lenge (selv om det ikke er noen regler uten unntak). Selv om prisene på mange individuelle gründere for Damaskuskniver er ganske lave (fra 900 rubler til 1500 rubler). Når du kjøper en kniv, bør du huske at, underlagt den teknologiske prosessen, vil en kniv laget av Damaskusstål koste fra 2000 rubler. opptil 3500 rubler Når du blir fristet av billigere kniver, risikerer du å huske ordtaket: “En elendig betaler to ganger!” Støpt damaskstål i produksjonen er noe dyrere enn Damaskus. Spørsmål: "Hvorfor har ett og samme selskap en Damaskus-kniv til en verdi av 3000 rubler og en annen 300 $?" Endedamaskus brukes på dyre kniver. Hva er dette, "rumpe Damaskusblad"?
To, tre eller fire plater med forskjellige mønstre, lag og egenskaper til Damaskus er tatt. De er sveiset til hverandre langs bladets høyde og følger skjærets kontur. Hva gjør den?
Dette gir produktet skjønnhet (på grunn av vakkert utvalgte tre eller fire tegninger);
Det lar deg legge en veldig hard damaskus med en stor mengde hardmetall på skjæret, mykt damaskus brukes på baken på bladet (den samme som pistolløp ble laget av). Ved å kombinere disse damaskene økes styrken på kniven. Skjæreegenskapene til et slikt blad (om enn ikke mye) øker.
Hovedeffekten av slutten av Damaskus er skjønnhet og unikt håndverk. Den beste spesialisten innen Damaskus i Russland er Mr. Arkhangelsky og hans datter Maria. Prisene deres er selvfølgelig mye høyere. Et spørsmål til må besvares: "Hvor mange lag inneholder Damaskus?" Vi har bestemt oss for det optimale forholdet mellom pris og kvalitet - 400 lag. Selv en spesialist kan ikke visuelt bestemme antall lag. Vanligvis vet smedene hvor mange lag de har smidd. Det føres en registrering for hvert parti Damaskus…. Fra kjøpere på utstillingen hører du: "Du har 400 lag Damaskus, og naboene dine har 600 lag!" Det er viktig å huske: det kommer an på hva du skal legge lag på. Du kan smi Damaskus i 600 lag negler, og det vil være verre enn Damaskus, som har 200 lag med godt metall. Og en ting til: Ved smiing, over 400 lag, er det nødvendig å endre produksjonsprosessen (det er nødvendig å i tillegg mette metallet med karbon, siden karbon brenner ut under oppvarming), noe som øker kostnaden for arbeidsstykket (og følgelig kniven). Hvis du smir en kniv i 1000 lag så vel som i 400 lag, uansett hvilket metall du tar, vil det se ut som metall fra bokser. Men hvis du tar dette på alvor og observerer teknologien, vil en kniv laget av Damaskus på 1000-1500 lag være bedre enn en 400-lags, men kostnaden bør være minst 200 dollar.
De spør ofte: "Hvilken damaskus er bedre: med et langsgående mønster eller med en tverrgående vridd?" Fra et forbrukerperspektiv spiller det ingen rolle. Samt mosaikkdamasker. Bare noen typer sluttdamaskus kan variere i ytelse. Ofte er mosaikkdamasker dårligere når det gjelder skjæreegenskaper enn vanlige. Fordi ofte, i jakten på mønsteret, er det lite oppmerksomhet til metallets skjæreegenskaper.
Et spørsmål som ofte blir stilt på utstillinger: "Klipper kniven negler?" Det er selvfølgelig ikke veldig klart hvorfor folk skal hugge negler med kniv?! Kanskje de er forbundet med denne okkupasjonen på grunn av arbeidet deres eller har mentale avvik ... Men vi vil fortsatt prøve å svare på dette spørsmålet. La oss si med en gang at hakking av negler ikke er et så stort problem! En kniv laget av hvilket som helst stål med en hardhet på 50 enheter. HRC vil klippe neglen på arbeidsdelen. Det er bare nødvendig å endre det litt strukturelt: tykkelsen på bladet i skjæredelen må være minst 1 mm (bedre er tykkere), og slipevinkelen må være minst 45 grader (bedre er mer). Bestill en slik kniv, og du kan hogge alle neglene du vil ha! Husk at hardheten på neglen er mye lavere enn hardheten til en kniv (selv fra middelmådig stål), det handler om utformingen av bladet. For Damaskusstål kan tykkelsen på arbeidsdelen gjøres mindre enn 1 mm (opptil 0,6 mm), når vinkelen skjæres, og vinkelen kan også være mindre. Det er kniver som kutter papir, deretter klipper neglen (treffer rumpa med en hammer), og så kan kniven kutte papiret igjen (skjønt litt verre). Generelt, hvis du vil sjekke kvaliteten på bladet på neglen, er det ikke nødvendig å kutte det. Det er nok å klippe neglen eller lage små hakk på den. Enhver kniv laget av godt Damaskusstål tåler denne operasjonen uten problemer. Vi tar ikke hensyn til kniver med en veldig tynn arbeidsdel fra 0,1 m og tynnere (for eksempel filetkniver og usbekisk kniv). Og likevel anbefaler vi ikke å gjøre slike eksperimenter med kniver, fordi vi tror at en voksen ikke kjøper kniv til dette.
Selvfølgelig, hvis du er i en ekstrem situasjon, må du bruke en kniv til å skjære negler, tau eller tykk ledning - det er en annen sak. Du trenger ikke gjøre dette med mindre du trenger det. Det er andre verktøy for dette (for eksempel: meisler, metallnipler) som er mye billigere enn en god kniv. Med slike konstante eksperimenter, spesielt hvis de kutte gjenstandene viser seg å være varme, kniven din vil fortsatt bryte. Vårt firma produserer kniver for jegere, fiskere, turister, for elskere av lange turer. Kniven kan åpne bokser uten problemer, det er lett for dem å kutte kadaver av et stort dyr (elg, bjørn) uten å slipe, når de arbeider med høvling av tre, fortsetter det å slipe i flere dager på rad. De kan bearbeide flere titalls kilo fisk. Det er for disse formålene at selskapet "Russian Bulat" produserer kniver. Hvis kniven brukes til det tiltenkte formålet, gir selskapet 10 års garanti for bladet! Siden selskapet vårt allerede er 13 år, og i løpet av denne tiden, var det praktisk talt ingen klager på kniver fra Damaskus. Hvis en person kjøper en kniv for å hugge negler, kaste i et tre og alle slags eksperimenter, er det bedre å kontakte et annet selskap. Det er sant, som praksis viser, at hvis en person bestemte seg for å knekke en kniv, vil han fortsatt knekke den, uansett hvor og fra hvilket stål kniven ble laget! Men dette er allerede et tegn på galskap.
Vi ønsker alle lesere av denne artikkelen god shopping og en vellykket jakt!
Materialet ble utarbeidet av VS Maslennikov, generaldirektør for Russian Bulat LLC.
Damaskusstål kan kalles et ganske uvanlig metall. For å klare det må smeden ha mye erfaring. Damaskusstål er preget av at strukturen er heterogen over hele overflaten. De resulterende mønstrene ser ganske attraktive ut, og derfor brukes materialet til fremstilling av forskjellige dekorative gjenstander, for eksempel samlingskniver. Dette metallet har mange funksjoner, som vi vil diskutere i detalj nedenfor.
Raffinert stål
En type Damaskus kan kalles raffinert stål... Tatt i betraktning hvordan man lager Damaskusstål, bemerker vi at i dette tilfellet blir en homogen metallblokk tatt som et emne for smedesveising. Blant funksjonene bemerker vi følgende punkter:
Nesten hele Damaskus fram til 1700-tallet var representert med raffinert stål. En vanlig misforståelse er at når du lager japanske samurai-blader lignende metall ble brukt.
Sveising av Damaskus
Erfarne smeder, ved å kombinere emner med forskjellige konsentrasjoner av karbon, var i stand til å oppnå et materiale som har eksepsjonell ytelse.
Fordeler og ulemper
Blant funksjonene i sveisedamaskusen er:
Den største ulempen med et slikt metall er dets lave korrosjonsbestandighet. Det nesten fullstendige fraværet av legeringselementer i sammensetningen og en høy konsentrasjon av karbon forårsaker korrosjon på metalloverflaten.
Det aktuelle metallet kan gjenkjennes ved sitt uvanlige mønster på overflaten. Denne optiske effekten skyldes ujevn fordeling av karbon i strukturen. For å forbedre produktets dekorative egenskaper, blir overflaten ganske ofte utsatt for ytterligere polering og etsing. I dag bruker mange Damaskus på grunn av den interessante optiske effekten, men tidligere var spesiell ytelse mer verdsatt.
Støpt damask
Det persisk-indiske digelstålet med høy karbonkonsentrasjon er det mest berømte. Støperi damask er også preget av et uvanlig mønster, som manifesterer seg på grunn av dannelsen av en matrise av karbid og ferritt. For dette blir strukturen langsomt avkjølt.
Til funksjonene i støperi damask følgende punkter kan tilskrives:
Avslutningsvis bemerker vi at typen metall som ble vurdert, dukket opp for mange århundrer siden. I dag brukes den i de fleste tilfeller til fremstilling av kniver eller kniver, samt noen interiørdekorasjoner. Moderne legeringer omgår Damaskus i nesten alle henseender. Interessen for Damaskus ble opprettholdt i lang tid på grunn av ulike myter om at våpen laget av slikt metall gjorde en kriger nesten uovervinnelig.
For tiden opplever kunsten å smi metall en renessanse. Dyktigheten til slike smede-våpensmeder som Leonid Arkhangelsky, Sergei Danilin, Andrei Koreshkov vitner om det faktum at den russiske våpenkunsten og tradisjonene med å lage kniver forblir uovertruffen den dag i dag.
Artiklene som er utgitt av smedene dekker vidt kunsthistorien, det teoretiske grunnlaget for å lage, si støpt damaststål, men jeg er sikker på at mange mennesker leser disse artiklene for å få svar på spørsmålene: "Hvordan gjøres dette?" hvor skal jeg starte? " og andre som dem, men i beste fall snubler de over en uttalelse om det faktum at slik kunst er kompleks og kun tilgjengelig for innviede. I denne artikkelen vil jeg prøve å markere kunsten til en smed-våpensmed fra bunnen av, for de som vil begynne å gjøre denne fascinerende aktiviteten, men ikke vet hvor de skal komme til den. Artikkelen vil bli viet mest til sofistikerte kompositter. Faktum er at jeg begynte å bli kjent med kunsten å smi fra uavhengige forsøk på å skaffe Damaskusstål, og derfor stoler jeg først og fremst på lesere som, som de sier, "fabler om Damaskus". Jeg vil berøre de grunnleggende teknikkene for smiing veldig moderat, først og fremst dette og så er det nok litteratur; for det andre, for å lære å smi, kan du finne en privat smie og jobbe som lærling i flere måneder, men det er vanskelig å komme inn i lærling hos en fremtredende kliniker som lager mønstrede kompositter. Håper denne artikkelen utgjør noe av denne urettferdigheten. Jeg vil heller ikke berøre herdingsproblemet i denne artikkelen - kompetent herding av stål, spesielt Damaskus - materialet er ubegrenset, men grunnleggende informasjon om herdende stål med forskjellige karboninnhold kan hentes fra lærebøker om metallvitenskap. Jeg vil med en gang reservere meg for at disse materialene på ingen måte er en veiledning for produksjon av kantede våpen, som jeg husker i henhold til art. 223 i Den russiske føderasjonens straffelov er en straffbar handling. En plate laget av håndsmedet Damaskus, polert og etset, vil først gi deg ikke mindre tilfredshet enn en kniv eller sverd. Jeg skal snakke om hvordan jeg lager MATERIALET og er ikke ansvarlig for videre bruk av dette materialet. I mangel av en lisens for produksjon av våpen eller hvis det er umulig å finne en jobb i et foretak som har en slik lisens, kan du alltid finne en måte å gjøre det du elsker, uten å bryte normene i straffeloven og loven til Den russiske føderasjonen "On Weapons".
Innredning av smie
Så la oss komme i gang. Først og fremst trenger du utstyr. En del av det må kjøpes, en del kan lages av deg selv. Du bør starte med å bestemme territoriet der smedens verksted skal ligge. Hvis du har en forstadstomt - fantastisk, selv i den mest primitive versjonen av smiearrangementet - i det fri - blir smiing fra april til november gitt til deg. I tillegg løser smiing utendørs det viktige problemet med å fjerne gassformede forbrenningsprodukter, hvorav de fleste er giftige. For ikke å være avhengig av været, over stedet for den fremtidige smeden, er det nødvendig å installere et baldakin på søyler, hvis tak må være laget av et jernark, siden temperaturen til og med to meter over fjellet er tilstrekkelig for en rask brann. Hvis du ikke har muligheten til å jobbe i naturens favn, så kan smia utstyres innendørs. Hovedproblemene som oppstår i dette tilfellet er hette og brannsikkerhet. I tillegg krever bruk av en garasje for eksempel for en smie mye større investeringer og er forbundet med store organisasjonsvansker. Uansett hvor du befinner deg, må ikke brennbare og brannfarlige byggematerialer og stoffer brukes i nærheten av smiebrannen, gulvet, taket og veggene i rommet må være av metall eller betong, og en kraftig hette må være plassert over fjellet. Personlig foretrekker jeg fortsatt å jobbe utendørs under et baldakin, og etter min erfaring er dette mulig også om vinteren.
Nødvendig smedverktøy
Etter å ha bestemt meg for stedet for verkstedet, er det nødvendig å løse "smedenes hovedspørsmål" - spørsmålet om verktøyet. Dessverre er det veldig vanskelig å kjøpe smedverktøy nå. De elementene som bare må kjøpes inkluderer:
Mosaikk damaskus
"Mosaic Damascus" refererer til stål der områder av forskjellige mønstertyper er sveiset sammen. Mulighetene for fantasi er uendelige her. Jeg foreslår å lage et damaskus med et Sutton Hoo-røykmønster, etter navnet på et skandinavisk fossilt sverd.
Sveis en pakke bestående av 7 lag med tre stål - St3 (gir en hvit metallfarge når den er etset), U8 (svart) og eventuelt fjærstål (grå). Vekslingen kan være hva som helst. Den ferdige platen skal vise seg å være bred og tykk nok til at 8 firkantede stenger med en tykkelse og bredde på omtrent 7-8 mm kan hakkes fra den. Det kan være nødvendig å lage flere plater. Lengden på stengene skal være ca 30 cm. Merk deretter på hver av stengene 4 cm seksjoner. Oppvarming og klemming av stengene i en skruestikke, i henhold til de mottatte merkene, vri halvparten av stengene i en retning (si med klokken) og halvparten i den andre. Vridning vil forekomme i seksjoner, slik at de snoede seksjonene veksler med ikke-vridd. Prøv å holde de vridne og ikke-vridte områdene på alle stolpene på de samme stedene. Gjør deretter gjennom hver stang igjen, og gjenopprett den firkantede delen i hele lengden.
Ta nå fire stenger - to vridd i hver retning. Brett dem sidelengs på en arbeidsbenk, og pass på at metallagene i hver stang vender mot deg. De snoede delene berører og veksler. En stang vridd med klokken ved siden av en stang vridd mot klokken, og så videre. Du vil ha en pose som ser ut som brettede fingre. Legg noen tykke negler over posen på hver side - de kan deretter fjernes - og sveises med elektrisk sveising for å sikre posen. Sveis også styret. Siden tykkelsen på posen ikke er stor, er det mulig å strømme direkte før smiing. Varm posen til den er skarlagen, dryss tynn med brun på to flate sider, og varm den videre. Sveising utføres på høyest mulig, men unntatt utbrenthet, temperatur, veldig lett (for å forhindre delaminering av pakken i form av en vifte) hammer slag. De påføres langs siden av posen og ikke over et bredt plan. Denne kunsten å sveise er ikke lett å mestre. I begynnelsen er det fornuftig å øve på firkantede stålstenger, for ikke å ødelegge det komplekse lagdelt stål.
Som et resultat bør du ha to faste plater. Hver består av fire seksjoner av stenger vridd i motsatt retning. I seg selv er slikt stål ikke veldig sterkt, så det skal sveises på underlaget. Basen kan være enten damask eller enkel (i dette tilfellet er det beste alternativet en plate laget av en herdet og smidd fjær). Den skal ha samme størrelse som de resulterende mosaikkplatene. Basen samles i en pose med de resulterende platene og sveises sammen. Det viser seg et ferdig stykke stål, hvis overflater har et vakkert mønster, som ligner på røyk fra et lys. Et produkt laget av slikt Damaskus bør smides veldig forsiktig, og prøver å oppnå nærmest mulig form nettopp ved smiing. Når du snur med en kvern eller på et hjul, kan mønsteret forverres. Start slipearbeidet bare når formen på det fremtidige produktet er angitt i nesten alle detaljer. Ta vare på den jevne deformasjonen av metallet under smiing, slik at kjernen og de ytre mønstrede platene ikke beveger seg i forhold til hverandre.
Å lage en mosaikk eller annen damaskus er fascinerende. For glede fra stål, unikt i skjønnhet og egenskaper, er det verdt å lete etter dine egne måter, og ikke å være redd for å starte på nytt. Lykke til i arbeidet ditt, og måtte Welund, den gamle skytshelgen for de skandinaviske smedene, hjelpe deg!
Treningsvideo:
Vanligvis er profesjonelle engasjert i å lage blader av Damaskusstål eller damaskstål, men du kan også prøve deg på denne fascinerende prosessen. Du trenger 10 dobbeltsidige hacksagblader for metall. De er bredere enn ensidig og mer praktiske som råvare.
Slike lerreter er laget av U8-stål. Når du kjøper, kan du prøve å finne ut hvordan lerretene er laget - helt av verktøystål, eller brukt hardsprøyting på en myk base. Bare de første passer for våre formål. Legg også på nok teipebånd til polstring av trekasser. Strips av annet stål enn rustfritt vil også være nødvendig. Fremdeles ønskelig er V8. Du kan bruke gamle filer omtrent 2 mm tykke, halve lengden på hacksagbladet og bredden på jernbåndet. Du vil legge disse stripene i posen som de ytre lagene, og dermed forhindre fullstendig transformasjon av de tynnere indre lagene i skala.
Et mykere stål som StZ kan brukes som ytre lag, men dette vil redusere det gjennomsnittlige karboninnholdet i Damaskus. Bruk en elektrisk kvern eller kvern for å fjerne tennene fra hacksagbladene. Etter denne operasjonen vil de bli like store i bredden som jernbåndet. Hvert blad må kuttes i to like lange lengder. Du vil ha 20 stykker baufil. Skjær 20 stykker jernteip med saks av metall. Til slutt anbefales det å bruke et apotekskala å veie et stykke jernbånd, et stykke baufil og en plate av tykt stål. Du må vite vekten når du beregner sammensetningen av det resulterende stålet.
La oss nå gjøre en operasjon som kalles å pakke en pakke. Denne operasjonen er grundig og lang, derfor er det bedre å utføre den mens du sitter. Legg et 2 mm tykt stålstykke på bordet. Overflaten trenger ikke å rengjøres for rust, men hvis det er en fil, er det nødvendig å male av arbeidsflaten. Fukt den med vanlig vann og påfør et ganske tykt lag boraks (ca. 2-3 mm). En jernstripe plasseres på borakslaget, fuktes og det påføres et borakslag. På den - et stykke baufil, fuktet, påføres et lag boraks. Dermed veksler lagene av jern, boraks og stål til 5 stykker baufil er brukt. Plasser et stykke tykt stål på det øverste stykket av jernlisten, det samme som i begynnelsen av posen.
Nå strammes pakken veldig forsiktig med klemmer langs kantene, og prøver å forhindre at boret søler ut, sveiser begynnelsen og slutten med elektrisk sveising. For å redusere muligheten for delaminering, sveis deretter flere steder langs lengden. Samtidig kan stykker av ståltråd eller negler påføres over posens sideoverflate og kokes. Dette vil tjene som en ekstra garanti mot delaminering. Under sveiseprosessen er det nødvendig å tilsette borakspulver til stedene der det sølte ut eller strømmet ut når det varmet opp med elektrisk sveising. Det siste trinnet i å lage pakken er å sveise håndtaket til en av endene. Dette vil være et forsterkningsstykke som er ca. 20 cm langt når du bruker tang, eller 1 m når du arbeider uten tang. Prøv å holde håndtaket sveiset så sterkt som mulig.
Hvis håndtaket faller av når posen varmes opp i ovnen, vil det være veldig vanskelig å få den ut derfra. Når du lykkes, vil sannsynligvis pakken allerede være ubrukelig på grunn av utbrenthet. Det anbefales til og med å male en av endene av stangen som brukes som håndtak til en liten tykkelse og kile den mellom lagene i posen, og deretter skåle den. Som et av lagene kan du bruke en stang, smidd inn i en plate i den ene enden. Den lange resten danner et håndtak. Dette alternativet er det mest pålitelige. Du bør imidlertid få 4 poser av samme design. Følgende teknologi kan brukes som et alternativ til elektrisk sveising. Pakken blir først montert uten bor, hvoretter bores gjennomgående hull med en elektrisk bor i begynnelsen og på slutten av pakken. Videre, ifølge den ovennevnte teknologien, er pakken montert med et bor og boltet gjennom de borede hullene.
Denne teknikken er i noen tilfeller mer effektiv, siden den gir en pålitelig innstramming av posen. Og ved bruk av elektrisk sveising kan pakken falle fra hverandre i en varm smie. Noen forfattere av litteraturen om Damaskusstål anbefaler å montere pakken uten boraks i det hele tatt, som spiller rollen som en fluss under sveising, og dryss pakken med den brune som allerede er oppvarmet i ovnen. Jeg vil ikke anbefale å gjøre dette for nybegynnere. Det kan være steder i posen som smeltet boraks ikke når. Mangel på penetrasjon dannes i dem. Når du får erfaring, vil du bli dyktig når du kan strømme og sveise en pose montert uten boraks, men det er bedre å være på den sikre siden først. I tillegg gjør bruk av teknologien med foreløpig fylling av boraks det mulig å legge i emballasjestål med en urenset overflate - med et lag av rust, skala etc.
Og i sistnevnte metode må alle lag av stål rengjøres grundig. Så du har samlet fire pakker. Undersøk dem nøye - alle hullene mellom lagene skal være tett fylt med brune. Forsikre deg om at de lange håndtakene er sveiset til posene så sikkert som mulig. Lys opp smia. Når flammen er stabil og ovnen er på full eksplosjon, plasser den første posen forsiktig i massen av brennende kull. Det er veldig viktig at posen varmes jevnt. Den må observeres konstant, roteres rundt lengdeaksen og flyttes hvis oppvarmingen er ujevn. Husk at arbeidsemnet i smia ser varmere ut i fargen enn det faktisk er.
Det er veldig viktig å lære å fange det eneste øyeblikket når du trenger å trekke ut og smi arbeidsemnet. Vanligvis er begynnelsen på dette øyeblikket preget av utseendet til små gnister, som en stjernekaster, som kommer fra overflaten av arbeidsstykket.
Vær oppmerksom - disse gnistene indikerer at den maksimale sveisetemperaturen nærmer seg og metallet begynner å brenne. Vent til gnister flyr fra hele arbeidsstykket, og ikke bare fra et område.
Fjern på dette punktet blankt (fargen skal være fra sitrongul til hvit, med overflod av gnister). Plasser den på ambolten, og med hyppige slag med en liten slegge, stikk gjennom fra begynnelse til begynnelse og tilbake. Vend og pierce igjen fra slutt til begynnelse og tilbake igjen. Hvis alt går bra, har sveisingen allerede funnet sted. For å være sikker, slå arbeidsstykket med jevne, flate slag til det blir rødt. Smidesveising er mulig ved og ved lavere temperaturer, for eksempel med en lys oransje glød av metallet, men risikoen for kald mangel på penetrasjon øker.
Hvis formen på arbeidsstykket etter denne serien av smiing ikke er perfekt rektangulær, må du varme den opp igjen, bare til oransje. Juster arbeidsstykkets form slik at den er så nær rektangulær som mulig, og begge overflater er så flate og jevne som mulig. Tykkelsen på arbeidsstykket etter denne, den første sveisingen, skal være omtrent 4-5 mm. Gjennomhull og sveis alle fire pakkene på denne måten. Etter det kan de fire oppnådde platene settes sammen og sveises igjen, men jeg anbefaler å stoppe, ta en pause og samtidig undersøke kvaliteten på den sveisingen som er gjort. Når smiingene er kule, sliper du av et lite metalllag fra sideplanet på pakken med en kvern eller elektrisk kvern.
Hvis du bare ser den blanke overflaten på det faste stål, var sveisen vellykket.
Når mørke linjer er synlige - grensene mellom lagene, betyr det at mangel på penetrasjon var tillatt. Med en eller to små mangler på penetrasjon, kan prosessen fortsette. Mest sannsynlig vil delaminering ikke forekomme, og mangel på fusjon vil bli eliminert under videre sveising. Hvis mangelen på fusjon er stor, bør pakken varmes opp, det ukokte stedet skal dekkes med et lag boraks, fortsette oppvarmingen til sveisetemperaturen, og det ukokte stedet skal smides over hele bredden på platen igjen.
Så du har i hendene fire plater med 13 vekslende lag. Etter å ha samlet dem i en pose og kokt, får vi en tallerken med 52 lag. Mens det er varmt, hakk det med en meisel på langs i 2 eller, hvis bredden tillater det, 3 deler. Mens prosessen med å hakke med en meisel skremmer deg, kan du kutte platen med et tynt avskåret hjul, men noe metall vil komme inn i sagflisen. Ved å samle og sveise de resulterende platene kan du teoretisk få et hvilket som helst antall lag. Men det bør tas i betraktning at det i utgangspunktet ble lagt ganske tynne lag av metall i pakken, og med antall lag mer enn 200 vil mønsteret være veldig tynt og vanskelig å skille.
Derfor anbefaler jeg å stikke med 150-200 lag. For endelig sveising, prøv å gjøre posen mindre i lengde og bredde, men tykkere enn det du har planlagt for det fremtidige produktet. Dette er nødvendig for den endelige metalldannelsesprosessen. Så du har ditt originale stykke Damaskusstål. Den inneholder omtrent 0,6% karbon - japanerne anser slikt stål for å være optimalt. Dette er det såkalte "ville" Damaskus. Når du er etset fra den, vil du få et mønster med nesten parallelle linjer med ulik tykkelse. Dette damaskusen kalles også "stripet". Du kan være fornøyd med det, eller prøve å komplisere mønsteret på en eller annen måte.
Alternativ ett: "PAVLINA EYE".
Dette er et mønster som inneholder konsentriske sirkler, ovaler eller firkanter. Mønsteret oppnås på følgende måte. Før du danner produktet fra den oppnådde platen, på dets sideoverflater med et bor eller slipeskive, på de riktige stedene, skjæres grunne (1-2 mm) fordypninger av en rund eller elliptisk form. Deretter smides den oppvarmede platen der overflaten blir flat igjen. I dette tilfellet kommer de nedre lagene til overflaten og danner konsentriske figurer. Bruken av denne metoden gir ganske store muligheter når man danner et mønster.
En fundamentalt annen måte - "TURKISK" eller "TURNISK" Damaskus.
For å få tak i det, bør du prøve å sikre at utgangsmaterialet, en pakke med det nødvendige antall lag, har form av en rund eller firkantet stang. For å gjøre dette kan du kutte en bred tykk plate eller kutte den i lengderetningen i strimler, hvis bredde er omtrent lik tykkelsen. Stengene oppvarmes til en lys oransje farge, hvoretter den ene enden festes i en skrustikke, og den andre blir grepet av tang med flate kjever.
Den er vridd langs lengdeaksen i flere svinger, men slik at stangen ikke sprekker. Det resulterende spiralformede arbeidsstykket smides inn i en plate ved en temperatur nær sveisetemperaturen, med en fluksmåler for å eliminere mulig delaminering. Produktet dannet av en slik plate har et komplekst mønster i form av konsentriske firepunkts gjentatte stjerner. Når du jobber med Damaskus, er det et stort antall mønsteralternativer. Det er ingen grenser for kunstnerisk fantasi. Vær derfor ikke redd for å eksperimentere og se etter nye mønstre og måter å få dem på. Vi vil berøre dette emnet i seksjonen viet til mosaikk Damaskus.
Sveiset damask:
Denne typen sveiset stål er preget av et høyt karboninnhold, som bringer Damaskus nærmere støpt damask i styrke og skjæreegenskaper. Dette karboninnholdet oppnås ved å bruke støpejernspulver i smidesveising. Støpejern inneholder opptil 6% karbon. Det er praktisk å bruke støpejern fra dampvarmebatterier, men kvaliteten er ikke høy. I alle fall bør du vite sammensetningen av støpejernet som brukes, i det minste dataene om karboninnholdet.
Støpejern er veldig skjørt, så det er ganske enkelt å dele det med en slegge i små biter. Knus dem deretter på en ambolt i et pulver, hvis partikler skal være omtrent like store som et riskorn. Det er nødvendig å knuse støpejernet forsiktig slik at partiklene ikke sprer seg i forskjellige retninger. For den nødvendige mengden sveiset damaskstål trenger du flere glass knust støpejern, så vær tålmodig. I tillegg til støpejern inkluderer slikt stål StZ i form av vannrør og U8-U9 stål fra filer.
Filstålet skal kuttes i deler på størrelse med en negl. Hun stikker lett med en hammer. Bruk formelen ovenfor til å beregne vektdelene til alle komponentene. Ferdigstål med alle karbonforbrenningskorrigeringer bør ikke inneholde mer enn 1-1,2% karbon. Homogent stål med en slik sammensetning er veldig skjørt, men på grunn av komposittens heterogenitet blir det mulig å herde den til høy hardhet. Ta et vannrør på 1/2 eller 3/4 tommer - dette er som sagt StZ-stål.
Du trenger flere rørstykker på ca. 20 cm. Rengjør innsiden av røret forsiktig med en jernbørste for å fjerne rust. Sveis den ene enden av hvert rørstykke tett. Rør knust støpejern og fragmenter av U8-stål i den andelen du beregnet (når du beregner, ikke glem å ta hensyn til rørets vekt). Vanligvis kreves U8 i vekt mer enn støpejern. Fyll nå rørseksjonene med blandingen. Komprimer jern-stålblandingen så grundig som mulig med en pinne med riktig diameter. Den utstoppede blandingen rammes i røret ved å banke med en hammer på en tapp som er satt inn i røret som et stempel.
Når røret er fullt, sveiser du i den andre enden og sveiser håndtaket til det. Du kan bruke pinnen du stampet blandingen med, la en del av den ligge i røret og sveise den fast. Etter å ha fylt alle rørseksjonene, ta en elektrisk boremaskin og bor 10-20 hull med liten diameter i hvert rør, og plasser dem jevnt på overflaten. Disse hullene er nødvendige for å frigjøre gjenværende luft og overflødig smeltet jern. Fyr opp ovnen og varm opp rørdelen til maksimal temperatur. I dette tilfellet er en liten overforbrenning av røroverflaten ikke forferdelig, siden rørveggene er ganske tykke.
Forsikre deg om at oppvarmingen er jevn. Når rørseksjonen blir hvit, må du gjennombore den med en tung slegge (hjelp fra en hammer er ønskelig) flere ganger fra slutt til begynnelse og tilbake. Ta den resulterende platen til en tykkelse på 3-4 mm. På samme måte kutter du av resten av rørseksjonene. Det resulterende stålet har fortsatt mye intern mangel på isolasjon, hulrom og sammensetningen er veldig heterogen. Derfor må du sveise de resulterende platene mange ganger. Sveis dem først sammen. Den resulterende platen må deles i to vekselvis langs og på tvers, og sveisingen må gjentas minst 10 ganger, slik at stålet blir jevnt i sammensetning. På dette stadiet anbefaler jeg deg å gradvis begynne å mestre en teknikk.
Det vil unngå prosedyren for å skjære platen i stykker og montere den i en pose ved hjelp av elektrisk sveising. Platen kuttes med en meisel langs ønsket linje med 1/2 av tykkelsen. Så, på kanten av ambolten, langs hakkelinjen, er platen bøyd 90 grader. På amboltplanet bringes brettet i en spiss vinkel. Etter oppvarming blir den bøyde platen forsiktig fylt med brunt, spesielt de overflatene som skal sveises. Etter påføring av fluss, blir smiingen oppvarmet til sveisetemperaturen og smidd. Faktisk brettes platen bare i to. Det må huskes at den er brettet vekselvis - så sammen, så over. Anta at det var fem rørstykker du smidde i plater. Ved å sveise dem sammen fikk vi en 5-pakke.
Etter den første foldingen i halvparten vil den ha 10 lag, etter 2. - 20, etter 3. - 40, etter 4. - 80, etter 5. - allerede 160! Dermed vil du ha flere tusen lag etter de 10 sveisene jeg anbefaler. Det er allerede mulig å danne et ferdig produkt fra en slik pakke. Jeg anbefaler ikke å bruke noen triks for å komplisere mønsteret på sveiset damaskstål - det har allerede sitt eget, unike karakteristiske kaotiske mønster. Du kan lese om funksjonene til den sveisede herdingen av damaskstål og den fantastiske teknologien som lar deg oppnå dannelsen av mikroskopiske diamantkrystaller i lagene av slikt stål i artikkelen av V. Basov "Bulat - livslinjen". Mosaikk "Mosaic Damascus" er et stål hvor områder med forskjellige typer mønstre er sveiset sammen. Mulighetene for fantasi er uendelige her. Jeg foreslår å lage et damaskus, med et Sutton Hoo-røykmønster, etter navnet på et skandinavisk fossilt sverd.
Sveis en pakke bestående av 7 lag med tre stål - StZ (gir en hvit metallfarge når den er etset), U8 (svart) og eventuelt fjærstål (grå). Vekslingen kan være hva som helst. Den ferdige platen skal vise seg å være bred og tykk nok til at 8 firkantede stenger med en tykkelse og bredde på omtrent 7-8 mm kan hakkes fra den. Det kan være nødvendig å lage flere plater. Lengden på stengene skal være ca 30 cm. Merk deretter på hver av stengene 4 cm seksjoner. Oppvarming og klemming av stengene i en skruestikke, i henhold til de mottatte merkene, vri halvparten av stengene i en retning (si med klokken) og halvparten i den andre.
Vridning vil forekomme i seksjoner, slik at de snoede seksjonene veksler med ikke-vridd. Prøv å holde de vridne og ikke-vridte områdene på alle stolpene på de samme stedene. Gjør deretter gjennom hver stang igjen, og gjenopprett den firkantede delen i hele lengden. Ta nå fire stenger - to vridd i hver retning. Brett dem sidelengs på en arbeidsbenk, og pass på at metallagene i hver stang vender mot deg. De snoede delene berører og veksler. En stang vridd med klokken ved siden av en stang vridd mot klokken, og så videre.
Du vil ha en pose som ser ut som brettede fingre. Legg noen tykke negler over posen på hver side - de kan deretter fjernes - og sveises med elektrisk sveising for å sikre posen. Sveis også styret. Siden tykkelsen på posen ikke er stor, er det mulig å strømme direkte før smiing. Varm posen til den er skarlagen, dryss tynn med brun på to flate sider, og varm den videre. Sveising utføres på høyest mulig, men unntatt utbrenthet, temperatur, veldig lett (for å forhindre delaminering av pakken i form av en vifte) hammer slag. De påføres langs siden av posen og ikke over et bredt plan. Denne kunsten å sveise er ikke lett å mestre. I begynnelsen er det fornuftig å øve på firkantede stålstenger, for ikke å ødelegge det komplekse lagdelt stål.
Som et resultat bør du ha to faste plater. Hver består av fire seksjoner av stenger vridd i motsatt retning. I seg selv er slikt stål ikke veldig sterkt, så det skal sveises på underlaget. Basen kan være enten damask eller enkel (i dette tilfellet er det beste alternativet en plate laget av en herdet og smidd fjær). Den skal ha samme størrelse som de resulterende mosaikkplatene. Basen samles i en pose med de resulterende platene og sveises sammen. Det viser seg et ferdig stykke stål, hvis overflater har et vakkert mønster, som ligner på røyk fra et lys.
Et produkt fra et slikt Damaskus bør smides veldig forsiktig, og prøver å oppnå nærmest mulig form nettopp ved smiing. Når du snur med en kvern eller på et hjul, kan mønsteret forverres. Start slipearbeidet bare når formen på det fremtidige produktet er angitt i nesten alle detaljer. Ta vare på den jevne deformasjonen av metallet under smiing, slik at kjernen og de ytre mønstrede platene ikke beveger seg i forhold til hverandre. Å lage en mosaikk, eller noe annet Damaskus, er spennende. For glede fra stål, unikt i skjønnhet og egenskaper, er det verdt å lete etter dine egne måter, og ikke å være redd for å starte på nytt.
Damaskus sverd har vært kjent for sine unike kvaliteter i mange hundre år. Å smi et slikt våpen krevde kunsten til en sann mester. Men kunst alene var selvfølgelig ikke nok. Det var nødvendig å lage selve stålet. Så hvordan er hun? Som mange vet, kalles Damaskus flerlagsstål. Dessuten, hvis det ikke er noen forskjell i karboninnholdet mellom lagene, og det ikke er legeringstilsetninger, hører slikt stål ikke til Damaskus. Stål er helt forskjellige: fjærende stål og legert, og med høyt karboninnhold. Tre typer stål eller legeringer alternerer i pakken: den ene er et rikt karbonstål, andre kan være mangan, noen ganger brukes kulelagerstål, og det tredje materialet i pakken er rent nikkel. Det gir glans, etser ikke når ferdige blad er etset med syre, og danner blanke lag i mønsteret.
Skjærestripene brettes etter hverandre og sveises inn i en pose ved elektrisk sveising slik at de ikke smuldrer. Posen plasseres i en ovn, oppvarmet til ønsket temperatur, som forresten må overholdes med eksepsjonell nøyaktighet. Faktum er at hvis temperaturen er litt lavere enn nødvendig, vil ikke stålet sveise (mangel på gjennomtrengning). Hvis det er overdreven overopphetet, vil metallet begynne å brenne, og når det overopphetede stålet smuldrer opp i støv fra et sterkt slag, kan det ikke lenger samles opp, det kan kastes. Og med veldig sterk overoppheting blusser stål generelt opp som en stjernekaster. Damaskus preges av sin spesifisitet. Mønsteret, som er dannet "av seg selv", i ferd med å smi, brette og smi en pose, kalles "vill damaskus". Og det regnes som et av de mest holdbare Damaskus, det har ingen mekaniske feil.
Rustfritt Damaskus tilberedes i en vakuumovn. En vakuumovn er et veldig komplekst, omfangsrikt og derfor kostbart utstyr. En ovn er plassert i vakuumkammeret, og for å være mer presis, en induksjonsvarmer, en pneumatisk eller damphammer og en manipulator som lar deg flytte arbeidsstykket (du kan ikke jobbe med hendene der). Det unike med de kappede Damaskus-stålbladene ligger i det faktum at det under fremstillingen er mulig å målrettet danne et mønster. Slike kniver oppnås med veldig vakre særegne mønstre. Dette oppnås ved å kutte spor etter smiing av et knivblad, og deretter utvide dem for å forhindre klem og smi igjen, nøye med å overholde et visst temperaturregime. Mønsteret i form av ringer dannes fordi lagene i fordypningene som ligger fra bunnen, buler oppover. Det er også en teknologi for vridd eller vridd damaskus, når pakken etter smiing er vridd rundt lengdeaksen og smidd.
Ofte sveises flere vridde emner inn i et plan, og deretter dannes et utrolig vakkert mønster, som kalles bukett. Prisen på slike kniver er spesielt høy og kan beregnes i seks eller til og med syv figurer. Selv lasere brukes av vestlige smeder. Kan du forestille deg en smed med laserutstyr?! Laseren kutter et eksepsjonelt smalt spor i arbeidsstykket, i hvilket en metallstripe settes inn, og deretter smides arbeidsstykket for å produsere ønsket mønster.
Du kan smi noe sånt - tall, initialer, til og med et portrett! Selvfølgelig er veldig dyre håndtak også valgt for slike eksepsjonelle kniver. Spesielt forskjellige verdifulle typer tre, bein. I tillegg er de rikt innkapslet.
