4.10 КОНТРОЛЬ И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ.

Элемент «Контроль и проведение испытаний» отвечает требованиям п.4.10 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью контроля и испытаний является:

Документальное подтверждение установленных показателей качества продукции в процессе производства, упаковки, хранения и поставки;

Своевременное выявление несоответствующей продукции, принятие мер по изоляции и устранению причин несоответствий.

Контроль и испытания включают следующие работы:

входной контроль;

пофазный (пооперационный) контроль в процессе производства;

контроль технологического процесса;

окончательный контроль и испытания продукции;

управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием, обеспечением единства и точности измерений, своевременной поверкой, обслуживанием и ремонтом средств измерений;

Материально-техническое обеспечение подразделений, осуществляющих контрольно-измерительные операции, контрольно-измерительными средствами;

Обеспечение подразделений, осуществляющих контрольные операции, квалифицированными кадрами;

Обеспечение заданных параметров производственной среды, включая температуру и влажность помещения, установленные технические характеристики технологического оборудования.

Предприятие должно применять соответствующие методы измерения и контроля процессов, яеобходимых для выполнения требования потребителя и демонстрировать постоянную способность процессов достигать поставленную перед ними цель. Измерение результатов должно использоваться для поддержания в рабочем состоянии и (или) улучшения этих процессов. Ответственность за общую организацию работы по контролю и испытаниям несет главный инженер.

4.10.2 Входной контроль и испытания.

Входной контроль является составной частью элемента системы качества «Контроль и проведение испытаний» и отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Входной контроль производится для того, чтобы поступающие материалы не допускались в производство без проверки на соответствие нормативной документации или условиям договора (контракта). «Перечень материалов» и объем контроля, подлежащего при входном контроле, определен стандартом предприятия. Данные результатов входного контроля регистрируются по установленной форме.

4.10.3 Контроль и испытания в процессе производства.

Контроль и испытания в процессе производства являются составной частью элемента системы качества «Контроль и проведение испытаний» и отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью контроля и испытаний в процессе производства является подтверждение соответствия параметров продукции технологическому регламенту на всех стадиях производства.

Контроль и испытание осуществляется в точках производственного процесса, где находятся контролируемые характеристики.

Контроль и испытания проводятся в соответствии с «точками технологического контроля», установленными технологическим регламентом

4.10.4 Окончательный контроль и испытания.

Окончательный контроль и испытания являются составной частью элемента системы качества «Контроль и испытания»и отвечают требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью окончательного контроля и испытаний является подтверждение соответствия уровня качества продукции требованиям нормативных документов или договора (контракта).

Процедуры проведения окончательного контроля и испытаний предусматривают проведение всех необходимых видов контроля в соответствии с требованиями нормативных документов к качеству продукции.

Продукция не отправляется потребителю до тех пор, пока не будет осуществлен окончательный контроль и испытания и не будут получены, документированы и утверждены результаты контроля.

Данные по результатам окончательного контроля и испытаний регистрируются в документах (паспорт, протокол, формуляр, извещение и т.п.) установленной формы.

После проведения необходимых испытаний и контроля документ (паспорт, протокол, формуляр)оформляют в соответствии с нормативными документами на продукцию или требованиями контракта (договора).

4.10.5 Регистрация данных контроля и испытаний.

Регистрация данных контроля является составной частью элемента системы качества «Контроль и проведение испытаний» и отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Цель регистрации результатов контроля состоит в том, чтобы постоянно иметь в наличии задокументированные данные, подтверждающие, что продукция подвергалась контролю на соответствие установленным требованиям.

Процедуры регистрации результатов контроля в соответствии с установленной схемой, а также вопросы идентификации, сбора, хранения, поиска и доступа к ним регламентированы в:

СТП 07507802-12 «Контроль и испытание серийной продукции. Статус контроля и испытаний. Основные положения»;

СТП 07507802-07 2Идентификация продукции, документации и их прослеживаемость. Основные положения.»;

СТП 07507802-14 «Входной контроль материалов, комплектующих изделий и стендовой материальной части. Организация и порядок проведения».

СТП 07507802-55 « Система качества. Порядок испытаний и приёмки товаров народного потребления и гражданской продукции отделом технического контроля».

4.12 СТАТУС КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ.

Статус контроля и испытаний является элементом системы качества и отвечает требованиям п.4.12 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Цель - подтверждение проведения контроля и испытаний.

Под статусом контроля и испытаний продукции (в том числе сырья и материалов) понимается официальное удостоверение соответствия (или несоответствия) продукции прошедшей контроль и испытания, установленным требованиям. Статус контроля поддерживается маркировкой, ярлыками, сопроводительными документами, регистрацией данных контроля, указывающими на соответствие или несоответствие установленным требованиям.

Подпись исполнителя, контролера ОТК, лаборанта в соответствующих документах означает, что данная производственная, контрольная и испытательная операция завершена (произведена) с соблюдением всех требований, предусмотренных действующей документацией и изделие может передаваться на следующую операцию или окончательную приемку.

Статус контроля сырья, продукции в процессе производства и готовой продукции идентифицируется путем регистрации данных о входном, пофазном (производственном) и выходном контроле..

4.8 ИДЕНТИФИКАЦИЯ И ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ

Идентификация и прослеживаемость продукции отвечает требованиям п.4.8 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью идентификации и прослеживаемости является решение следующих задач:

1. Присвоение продукции статуса прошедшей контроль и испытания:

обозначение маркировкой или другим способом, что данная продукция прошла контроль и испытания и соответствует (не соответствует) установленным требованиям.

2. Использование идентификации для управления продукции в соответствии с техническими регламентами и инструкциями.

3. Своевременное выявление, отделение, переработка или возврат несоответствующей продукции.

4. Создание условий для анализа, выявление причин возникновения несоответствий и разработки корректирующих действий.

Идентификация сырья, материалов и готовой продукции, осуществляется на этапах процесса производства и поставки продукции, включая:

Входной контроль, хранение на складе и запуск в производство;

Контроль продукции в процессе производства;

Окончательный контроль, упаковку и хранение на складе;

Поставку готовой продукции потребителю.

Идентификация производится с помощью этикеток, бирок и других средств, обеспечивающих четкость обозначений, необходимую долговечность и соответствие документации, регламентирующей методы идентификации. Работы по идентификации продукции осуществляют подразделения, выполняющие контроль, упаковку, хранение и поставку продукции. Распределение обязанностей по этим работам осуществляется в соответствии с СТП и инструкциями.

Общая координация и организация работ по идентификации и прослеживаемости продукции возложена на главного технолога предприятия.

Регламентация организации и применения методов идентификации и

прослеживаемости изложена в СТП 07507802-07 «Идентификация продукции, документации и их прослеживаемость. Основные положения»,

СТП 07507802-35 «Правила разработки, оформления и утверждения эталонов-образцов и эталонов эксплуатационной документации на товары народного потребления и продукцию производственно-технического назначения».

МОТИВАЦИЯ КАЧЕСТВА

4.18.1 Стимулирование персонала.

Целью стимулирования персонала является активизация его усилий по:

Достижению необходимого качества продукции и полному удовлетворению требований покупателя;

Снижению производственных расходов, сбережению сырья, материалов, готовой продукции и других ресурсов.

Материальное стимулирование в системе обеспечения качества включает проведение следующих работ:

Обеспечение понимания и осознания своего участия в обеспечении качества продукции каждым работающим на каждом рабочем месте;

Распространение системы материального стимулирования не только на производственных рабочих, но и на персонал, участвующий в материально-техническом снабжении, внедрении документации, проведении контроля и испытаний, упаковке, отгрузке продукции, а также персонал вспомогательных и обеспечивающих подразделений;

Разработка системы критериев оценки участия персонала в обеспечении качества продукции.

Мероприятия проводимые на предприятии для улучшения качества

КОРРЕКТИРУЮЩИЕ И ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ.

Корректирующие и предупреждающие действия являются элементом системы качества и соответствуют п.4.14 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью корректирующих действий является устранение или сведение к минимуму случаев повторного возникновения несоответствий.

Данный элемент системы качества распространяется на следующие процедуры, касаемые несоответствий продукции и системы качества:

Определение корректирующего и предупреждающего действия с целью устранения причин действительных и потенциальных несоответствий;

Определение ответственности, что принятые корректирующие и предупреждающие действия, адекватны проблеме;

Для рациональной организации технического контроля необходимо прежде всего правильно выбрать вид технического контроля (см. рис.).

При ремонте электроподвижного состава применяются почти все виды технического контроля.

Стационарный контроль проводится на постоянном специально оборудованном месте. Объекты контроля должны быть доставлены к рабочему месту контролера. Применяется он при проверке негромоздких и сравнительно легких объектов, а также в тех.случаях, когда для проведения контроля необходимы специальные аппараты и приборы (магнитное и ультразвуковое дефектоскопирование колесных пар, валов тяговых двигателей, зубчатых колес тяговой передачи, испытательные стенды различных видов аппаратов защиты электроподвижного состава и устройств электроснабжения).

Подвижной (летучий) контроль осуществляют на том рабочем месте, где выполнялись технологические операции. Широкое распространение этот вид контроля получил при проверке качества ремонта и содержания контактной сети и оборудования тяговых подстанций, т.е. при проверке громоздких, нетранспортабельных объектов.

Приемочному контролю подвергают детали, узлы электроподвижного состава после их ремонта на рабочем месте, в цехе, на заводе, в депо, а также материалы, полуфабрикаты и запасные части, поступающие со стороны. Приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Цель предупредительного контроля -- анализ качества технологического процесса ремонта и предупреждение брака. Широко применяют этот вид контроля при проверке состояния устройств контактной сети.

Сплошной контроль -- это 100-процентная проверка объектов или операций одного наименования. Применяется он, как правило, при неоднородности качества материала или обработки контролируемых объектов, отсутствии взаимозаменяемости деталей или сборочных единиц на сборке, выполнении наиболее ответственных и дорогостоящих операций (например, при запрессовке осей колесных пар, пропитке якорей и полюсных катушек тяговых двигателей и др.).

Выборочный контроль проводят при приемке большого числа деталей, запасных частей одного наименования (например, диодов, сопротивлений, конденсаторов и др.), когда с помощью статистических методов контроля проверяется только часть объектов.

Предварительные контрольные операции выполняют при ремонте или изготовлении деталей или узлов электроподвижного состава. Проверяют качество материалов и полуфабрикатов, получаемых от предприятий-поставщиков до начала обработки деталей на первой операции независимо от того, проверялись ли они при поступлении на склад. По своей сущности предварительный контроль является предупредительным.

Промежуточный контроль качества ремонта или изготовления какого-либо объекта -- это контроль либо после каждой операции, либо после группы операций. Промежуточный пооперационный контроль широко применяется при ремонте деталей, узлов электроподвижного состава.

Окончательный контроль проводят при приемке узлов, агрегатов и аппаратов электровозов, контактной сети и тяговых подстанций после ремонта. Он сопровождается специальными испытаниями. Например, после окончания ремонта ТР-З производят стационарные испытания и проверку действия оборудования электровоза под напряжением.

Виды контроля устанавливаются в зависимости от характера производства (сложности, трудоемкости, взаимной связи смежных операций) и требований к качеству продукции. Различают следующие виды контроля:

• а) групповой -- контроль группы смежных операций, связанных с полной или частичной обработкой отдельной детали;
• б) пооперационный -- контроль соблюдения установленного процесса и размеров по каждой операции, осуществляемый в производствах большой сложности и точности;
• в) выборочный-- контроль отдельных предметов труда, отбираемых в качестве представителей; выборочный контроль устанавливается на процессах (операциях), где соблюдение установленных параметров (размеров и т. п.) зависит от настройки (наладки) используемого оборудования;
• г) сплошной-- контроль каждого предмета труда; он устанавливается на процессах (операциях), где соблюдение точности установленных параметров зависит от квалификации и внимания работников, например на ручных слесарных операциях.

По назначению контроль разделяется на промежуточный и окончательный. Промежуточный контроль (который может быть систематическим и летучим) представляет собой оперативное текущее наблюдение за качеством продукции, проводимое путем проверки соблюдения технологического процесса обработки деталей или сборки узлов и механизмов. Окончательный контроль-- это систематический и сплошной контроль каждого изделия, законченного изготовлением, с целью установления его соответствия установленным требованиям, стандарту или техническим условиям.

отчет по практике

5. Методы промежуточного и окончательного контроля деталей

Контроль деталей на предприятии может быть промежуточным и окончательным.

Промежуточный межоперационный контроль представляет собой контрольную операцию, выполняемую контролером на определенной стадии незаконченного производственного цикла обработки деталей.

Количество промежуточных контрольных операций, расположение и последовательность в общем технологическом процессе, методы и средства контроля назначаются при разработке технологического процесса в зависимости от характера производства, требований чертежей и технических условий, выбора оборудования, рационального использования рабочего времени и многих других факторов.

Но, как правило, промежуточные контрольные операции назначаются: 1) после наиболее важных операций обработки, которые обеспечивают соблюдение основных параметров и размеров при дальнейшей обработке; 2) после операций обработки, на которых возможно появление брака или где обработка является наиболее трудной вследствие условий производства, особенностей оборудования и т. д.; 3) перед сдачей деталей, с промежуточных операций обработки, в другие цехи или на другие участки для дальнейшей обработки (на термообработку для гальванического покрытия, с: токарного участка на зуборезный, после зуборезных операций -- на частичную сборку, сварку и пр.).

Промежуточные контрольные операции осуществляются на контрольных пунктах, специально выделенных и оборудованных на участке (в потоке).

Некоторые виды промежуточного контроля возлагаются технологическим процессом на работников производства. Например, подсчет и рассортировка наружным осмотром мелких деталей может выполняться браковщиками, находящимися в штате цеха, отбраковка литых заготовок с явными дефектами может производиться самими рабочими или производственными мастерами.

Окончательный контроль является обязательной операцией для каждой детали и каждого узла, законченных обработкой в данном цехе, с целью отделения возможного брака от годных деталей.

Содержание, методы и средства выполнения окончательного контроля, устанавливаются технологическими процессами. Как правило, окончательный контроль включает в себя: внешний осмотр деталей или собранных узлов; проверку соответствия их требованиям технических условий; проверку размеров, заданных в чертежах и операционных картах; проверку механических свойств (твердости, прочности и т. д.).

Внешнему осмотру обязательно подвергаются все 100% деталей, причем должно быть проверено: соответствие детали чертежу (т. е. полностью ли закончена обработка, имеются ли все отверстия, фаски, резьба и т. д.; отсутствие внешних дефектов (забоин, трещин, вмятин и пр.); качество поверхности и тщательность ее обработки, наличие установленных клейм (клеймо промежуточного контроля, марка стали, персональные клейма исполнителей и другие, предусмотренные технологией клейма).

Окончательный контроль производится на специальном контрольном пункте, соответственно оборудованном и снабженном всеми необходимыми средствами контроля для данной операции.

Продукция, прошедшая промежуточный и окончательный контроль, клеймится контрольными клеймами в порядке, установленном на заводе или указанном в технологической операционной карте контроля.

Принятая и забракованная при промежуточном и окончательном контроле продукция оформляется соответствующими документами, формы которых и порядок заполнения установлены особыми инструкциями или распоряжениями и приказами.

ОТК, как правило, выполняет все контрольные операции -- промежуточный и окончательный контроль и, как было сказано выше, отдельные контрольные переходы в операциях обработки. Однако контролеру необходимо знать также и контрольные функции, выполняемые рабочими-операторами, мастерами и наладчиками, и следить за правильным выполнением этих функций.

Изготовление детали "Втулка"

Контроль качества молочной продукции

Результаты проведенных анализов представляются на бумажном носителе в течение срока, оговоренного с заказчиком. Отчета о выполнении государственного задания производится ежеквартально не позднее 10 числа месяца...

Коррозия на Оренбургском газоперерабатывающем заводе

Технологические среды процесса контактирующие с оборудованием, характеризуются различной коррозионной агрессивностью и вызывают разнообразные виды коррозионных повреждений...

Методы и средства для измерения внутренних и линейных размеров деталей типа "Корпус" и "Вал"

Метрологическое обеспечение средств контроля

Методы НК разделяют на группы, называемые видами, объединенные общностью физических признаков. Существует девять различных видов НК: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновый, тепловой, оптический, радиационный...

Особенности применения мезооптических систем к анализу рассеянного излучения

Проектирование технологического процесса упорного кольца

Разработанный технологический процесс предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров форм, внешнего вида и внутренних свойств упорного кольца, получения как заготовки (трещины, сколы, и т.п.)...

Производственная деятельность, организационная структура деревообрабатывающего предприятия

Производство жидкого стекла

Контроль качества кварцевого песка: Определение влажности. Для определения влажности песка (или другого материала) берут навеску средней пробы весом 50 или 100 г и помещают в фарфоровую чашку...

Процесс обработки корпуса конического редуктора

Правила выбора средств технического оснащения процессов технического контроля регламентировано ГОСТ 14.306 - 73. Измерение отклонения от соосности относительно оси базы. Измерения проводят с помощью двух точных оправок 1...

Разработка детали типа "вал"

Таблица 10. Методы контроля и диагностики Параметр Значение параметра, допуск Средство измерения Отклонение от цилиндричности 0.015мм, 0...

Разработка технологического процесса изготовления деталей

Для разработанного технологического процесса предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров, внешнего и внутреннего вида втулки...

Стандартизация и сертификация молочной продукции на примере мороженого пломбир "Семейное"

Контроль качества продукции- обязательная составляющая любого производственного процесса, которая направлена на обнаружение брака или дефектов сырья и готовой продукции. Методы контроля применяются на всех стадиях производства...

Технологический процесс сборки и сварки корпуса выдвижного подхвата

Качество конструкции определяют мастера или инженерно-технические работники ОТК. Цель контроля сборки под сварку - предупредить появление брака...

Технологический процесс сборки и сварки секции палубы первого яруса в районе 200...220шп с экономическим обоснованием

Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции...

ГОСТ Р ИСО 9003-96

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

МОДЕЛЬ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА
ПРИ ОКОНЧАТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ И ИСПЫТАНИЯХ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом сертификации (ВНИИС)

ВНЕСЕН Управлением технической политики в области сертификации Госстандарта России

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 17.07.96 № 462

3 Настоящий стандарт представляет собой аутентичный текст международного стандарта ИСО 9003-94 «Системы качества. Модель обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях»

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ВВЕДЕНИЕ*

* Раздел приводится в редакции, отличной от ИСО 9003-94

Настоящий государственный стандарт является одним из трех государственных стандартов, содержащих требования к системе качества, которые можно использовать для внешнего обеспечения качества. Модели обеспечения качества, установленные в стандартах, перечисленных ниже, представляют собой три четко различимые формы требований к системе качества, пригодные для демонстрации поставщиком своих возможностей и оценки этих возможностей внешними сторонами:

4.18 Подготовка кадров

Персонал, осуществляющий деятельность по окончательному контролю и испытаниям в соответствии с требованиями настоящего стандарта, должен обладать необходимым опытом работы и (или) пройти соответствующую подготовку, в том числе иметь необходимую квалификацию для выполнения конкретных задач. Следует вести соответствующую регистрацию данных о подготовке кадров (4.16).

4.19 Обслуживание

Область применения настоящего стандарта не включает требования системы качества к обслуживанию. Этот подраздел включен для сохранения нумерации подразделов, принятой в ИСО 9001.

4.20 Статистические методы

Поставщик должен:

а) определить потребности в статистических методах, необходимых для принятия характеристик продукции;

б) внедрять статистические методы и управлять их применением.

ПРИЛОЖЕНИЕ А*

(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

ИСО 9000-1-94 Стандарты по общему руководству качеством и обеспечению качества. Часть 1. Руководящие указания по выбору и применению

ГОСТ Р ИСО 9001-96 Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании

ГОСТ Р ИСО 9002-96 Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании

ГОСТ Р ИСО 10011-1-93 Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 1. Проверка

ГОСТ Р ИСО 10011-2-93 Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 2. Квалификационные критерии для экспертов-аудиторов

ГОСТ Р ИСО 10011-3-93 Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 3. Руководство программой проверок

ИСО 10012-1-92 Требования, гарантирующие качество измерительного оборудования. Часть 1. Система подтверждения метрологической пригодности измерительного оборудования

ИСО 10013-95 Руководящие указания по разработке руководств по качеству

* Приложение приводится в редакции, отличной от ИСО 9003-94

Ключевые слова: система качества, обеспечение качества, модель обеспечения качества, политики в области качества, руководство по качеству, требования к системе качества, управление процессами, документированные процедуры, окончательный контроль, испытания

ВВЕДЕНИЕ* 1 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 2 3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ 2 4 ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ КАЧЕСТВА 2 ПРИЛОЖЕНИЕ А* 10 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА 10

Этот комплексный метод контроля ставит задачей проверку качества отливок, ранее прошедших визуальный контроль, исследованием их свойств. Основанием для контроля служат ГОСТы, ТУ и технологические инструкции. Контроль осуществляют сотрудники лабораторий.

Химический состав . Для его определения применяется два метода - химический и спектральный анализы. Для определения химического состава по ГОСТ 7565- 81 применяется стружка, полученная сверлением литого (из исследуемого сплава) образца в виде конусного цилиндра массой не более 1 кг - для химического анализа и менее 0,05 кг - для спектрального анализа.

Механические свойства . Основными показателями механических свойств являются прочность, твердость, упругость, пластичность и др.

Прочность сплава определяется величиной усилия, приложенного для разрушения стандартного образца. При этом стальные, алюминиевые и другие образцы испытывают на растяжение (разрыв) и относительное удлинение, а чугунные - на изгиб. Кроме того, все литейные сплавы испытывают на твердость.

Схема проверки прочности чугунных сплавов на растяжение по ГОСТ 24806-81 показана на рис. 12.5,а. Выточенный на токарном станке круглый образец 1 закрепляют в зажимах машины и растягивают путем приложения усилия Р. Величина разрушающего усилия, приходящаяся на 1 мм 2 поперечного сечения образца, определяет прочность при растяжении σвр МПа (кгс/мм 2), а величина удлинения образца по сравнению с его первоначальными размерами характеризует относительное удлинение δ.

При проверке на изгиб по ГОСТ 24804-81 специально отлитый из серого чугуна круглый образец 5 диаметром 30 мм и длиной 300 и 600 мм подвергают действию нагрузки Р по схеме, показанной на рис. 12.5, б.

Рис. 12.5. Схема контроля основных механических свойств чугунных сплавов:
а - прочности при растяжении, б - прочности при изгибе, б - твердости отливки

При этом определяют наибольшее разрушающее усилие Р, предел прочности при изгибе σизг и величину прогиба средней части образца.

Твердость чугунного сплава определяют по ГОСТ 24805-81 обычно на приборе Бринелля непосредственно на отливке. На поверхность, зачищенную наждаком или напильником, надавливают через обойму 3 очень твердым стальным шариком 2 диаметром 10 мм (рис. 12.5, в). Шарик, вдавливаясь под действием нагрузки Р (для стали и чугуна 30 000 Н), оставляет на поверхности отливки 4 отпечаток в виде лунки диаметром d. Величина, полученная от деления приложенного усилия на площадь отпечатка, оставленного шариком, характеризует твердость сплава и обозначается НВ.

Упругость-способность сплава принимать первоначальную форму и размеры после прекращения действия нагрузки.

Пластичность (вязкость) - способность сплава изменять первоначальную форму и размеры под действием нагрузки и сохранять новую форму и размеры после прекращения ее действия.